Rettet den Schweden! Teil 1 – Ausgangssituation

Ebenso wie der geschätzte Kollege, schieße auch ich einen Carl Gustaf M96 Schwedenmauser im taktischen Schaft. (Siehe dazu die Teile 1, 2, 3, 4, 5 und 6 der Serie)

Mein Schwede schießt zu Beginn ähnlich gut wie der des Kollegen, zumindest im Holzschaft. Nach dem Einsetzen in das Alu-Chassis zeigt sich schnell, das es zu einer Verspannung in der Systemhülse kommt. Entsprechend schwer lässt sich der Verschluss öffnen und schließen. Das Schussbild ist jedoch annehmbar.

Eine Untersuchung der Systemhülse zeigt, dass diese in sich verdreht ist. Ob dies bei dem Laufwechsel vor dem Kauf oder Umständen bei dem Umbiegen des Kammerstengels durch den Büchsenmacher passiert ist, lässt sich nicht mehr nachvollziehen.

Um die nicht-Parallelität von Bettungsfläche im Schaft und Unterseite der Systemhülse auszugleichen, wird eine Epoxidharz Bettung durchgeführt. Das genutzte Epoxidharz (Loctite 3471) ist mit Stahl gefüllt. Bei der Epoxy-Bettung geht einiges schief:

  • Systemhülse / Lauf werden ausgerichtet. Wie sich aber ab ca. 300m Zielentfernung zeigt, nicht genau genug. Die Seitenverstellung des ZF reicht nicht mehr aus, um den Winkelfehler zwischen System und ZF-Montage auszugleichen.
  • Trotz Epoxy-Bettung ist der Schlossgang bei angezogenen Systemschrauben unangenehm schwergängig.

Die Bettungsmasse wird daraufhin wieder ausgefräst und für einen bevorstehenden Long-Range Trip auf die schnelle ein Barrelblock, analog zum Projekt Remington 700 wird ein Bullpup, aus vorhandenen Reststücken gefertigt.

schwedenmauserrettung-2

Die Hülse klemmt den Lauf mit 6 Schrauben M6 auf ca. 60mm Länge und ist selbst mit 2 weiteren Schrauben M6 mit dem Vorderschaft verbunden. Dabei ist die Unterseite der ansonsten runden Hülse stufig gefräst, so dass sie mit Passung auf den äußeren, senkrechten „Wänden“ des Vorderschaftes aufliegt. Damit ist der Lauf im Schaft wieder zentriert und ausgerichtet. Bei diesem Barrelblock gibt es kein Dämpfungsmaterial zur Schwingungsentkopplung zwischen Lauf und barrelblock / Schaft, dafür sind die Gewinde der Verschraubung diesmal direkt in das Aluminium eingebracht.

Montiert sieht das Ganze aus wie folgt.

schwedenmauserrettung-1

Die Maße werden so gewählt, dass das System nur wenige Zehntel oberhalb der Bettungsfläche „schwebt“. Damit ist noch ausreichend Platz für die ZF Montagebrücke, das Objektiv des ZF und den Kammerstengel in geöffneter Stellung. Wie bei der Bullpup Remington 700 sind sowohl System als auch Lauf freischwingend.

Während des Probeschießens auf 50m zeigen sich dann zwei Phänomene, die im Rahmen dieser Beitragsserie so gut es geht abgestellt werden sollen. Nur so viel dazu noch in diesem Beitrag: Das Gewehr war damit zum Weitschuss nicht mehr nutzbar.

Dillon XL 650: Zündhütchen-Stopper

Wer kennt sie nicht, die rausfliegenden, nicht verpressten Zündhütchen?

Selbst wenn sie nicht an Ihrem Umfang abrollen, sondern einfach nur auf der glatten Seite herunter rutschen, haben die Zündhütchen bisweilen so viel Schwung, dass sie am Ende der Rampe einfach über den Rand fliegen. Ok, oft passiert das nicht aber nerven tut es trotzdem!

Mithilfe eines 3D-Druckers kann aber für Abhilfe gesorgt werden. Die Konstruktion des Bauteils und Konvertierung in ein Schichtmodell im STL-Format habe ich bereits übernommen. Das Bauteil ist zwar nicht das erste, das ich habe drucken lassen (diverse Custom Rail-Panels für Picatinny-Schienen habe ich bereits vorgestellt), aber es ist das erste Modell, das ich zum Download bereit stelle. Dabei ist es wahrlich nichts Besonderes, eben nur ein kleiner, einfacher Helfer…

Wer sich das Teil drucken (lassen) will, sollte zunächst mal die Breite der Rampe an seiner Dillon XL 650 vermessen, siehe Bild:

Dillon XL 650 ZH-Stopper 02

Ihr werdet feststellen, dass die Rampe nicht überall gleich breit ist, das ist der Fertigungstechnik geschuldet, da es sich um ein Spritzgussteil handelt und den Seiten eine Formschräge hinzugefügt wurde. Das ermöglicht später das bessere Lösen/Ausstoßen des fertigen Teils aus seiner Spritzgussform. So dürfte die Rampe im oberen Bereich direkt zwischen den Pfeilspitzen eine Breite von  ca. 16,6mm aufweisen, zumindest war das bei mir der Fall. Der Stopper, den ich konstruiert habe, lässt sich auf diesen Rand aufsetzen, wobei er mit minimaler Kraft aufgeschoben wird.

Der innen abgesetzte Rand, bzw. die offene Tasche besitzt dabei eine Breite von lediglich 16,5mm. Dieses Untermaß soll bewirken, dass eine minimale Klemmwirkung beim Aufschieben erreicht wird, sodass das Bauteil durch Erschütterungen nicht gleich wieder herunter fällt.

Dillon XL 650 ZH-Stopper 03

Für diejenigen, die das Mass von 16,6mm nicht bestätigen können, stelle ich eine zweite Datei zur Verfügung, welche eine Taschenbreite von nur 16,4mm besitzt.

Achtung:

Zur Nutzung der beiden nachfolgenden Dateien müssen sie nach dem Download umbenannt werden. Ändert dazu die Dateiendung von „.doc“ einfach zu „.STL“, ladet die Datei dann in den Speicher Eures 3D-Druckers und es kann losgehen.

ZH-Stopper 16,5mm, Dillon XL 650

ZH-Stopper 16,4mm, Dillon XL 650

 

Aufgesetzt sieht der Stopper dann so aus:

Dillon XL 650 ZH-Stopper 04

 

Remington 700 wird ein Bullpup: Teil 6 – Einschießen

Nach Fertigstellung der V1.0 des Remington 700 Bullpup Schaftes in Teil 5, geht es heute um das Einschießen sowie erste Schussbilder aus der Remington 700 mit 28″ Lothar Walther Matchlauf in Kontur #3300, also 30,5 mm straight bull.

Das fertige Gerät mit IOR 4-28×50 ZF, Mündungsbremse und stolzen 11,6 kg Lebendgewicht.  Gute 1,6 kg müssen also in der V2.0 noch runter, um die Gewichtslimits der ausgewählten Disziplinen einzuhalten.

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Eingeschossen wird der Lauf nach den geläufigen Prozeduren mit Reinigungen nach jedem Schuss zu Beginn und dann mit abnehmender Frequenz. Dazu wird 147gr AMA Surplus Munition verwendet. Auch diese ergibt brauchbare Streukreise auf der BDS 25m Pistolenscheibe bei einer Entfernung von 100m.

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Nach dem Einschießen werden noch 13 Schuß mit handgeladenen Patronen gemacht. Diese sind noch übrig aus der letzten Charge für die Remington 700 mit altem 20″ Police Lauf, auf welche die Laborierung mit Ladeleiter etc. abgestimmt worden war. Dementsprechend wird kein außerordentlich gutes Ergebnis erwartet, was sich jedoch als Trugschluss erweist. Die beste 5er Gruppe ergibt ca. 22 mm (0,76 MoA) mit einem Ausreißer (Mitte zu Mitte) und 11 mm (0,38 MoA) (Mitte zu Mitte) für die 4er Gruppe ohne Ausreißer.

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Der Ausreißer tritt bei beiden 5er Gruppen und der 3er Gruppe, welche mit der Handladung geschossen werden, auf und muss weiter beobachtet werden. Das Schusspflaster auf obigem Bild misst 19 mm im Durchmesser.

Ladedaten Schwedenmauser M/63, Teil 2

Endlich fertig!

Diesen Artikel wollte ich eigentlich schon vor Wochen, wenn nicht Monaten geschrieben haben. Jetzt, da er online ist, bedeutet das aber auch gleichzeitig, dass der Schwedenmauser endlich so schießt, wie ich mir das vorgestellt habe! War nochmal richtig spannend in den letzten beiden Wochen, denn ich wollte rechtzeitig vor dem nächsten Longe-Range-Event fertig werden. Tja, den Kampf habe ich dank gebrochener Klemmung an beiden Montageringen (zu fest an der Pica-Schiene angezogen) und dank eines Defekts am Zielfernrohr leider verloren… Die Schussbilder von diesem Tag erspare ich Euch mal.

Das ZF wurde kurzerhand ersetzt, auf dem Schwedenmauser ist nun -wie bei meiner Savage 10BA auch – Altbewährtes montiert: Ein Sightron S-III 8-32×56 – nur diesmal mit 1/4-MOA-Klickverstellung.

Zurück auf der 100m-Bahn ging es dann ans Einschießen mit nachfolgenden Ergebnissen. Alle Schussbilder zeigen 5-Schuss-Gruppen, sitzend mit Zweibein und Sandsack am Hinterschaft. Die Laborierungen gibt es gleich dazu. Schlechtere Ergebnisse von anderen Laborierungen zeige ich hier nicht mehr, davon gab es im ersten Teil des Beitrags bereits genug.

Achtung, für die Richtigkeit der Ladedaten wird keine Garantie übernommen! Wiederlader handeln auf eigenes Risiko!

Ladedaten Schwedenmauser 15
  • Hülse: Lapua Match, Kailber 6,5×55 Swedish Mauser
  • Zündhütchen: Federal Ammunition FA 210
  • Pulver: Vihtavuori N160
  • Menge: 39,0 gr.
  • Geschoss: Lapua Scenar HPBT, 139gr.
  • OAL: 76,5mm
  • Crimp: keiner
Ladedaten Schwedenmauser 16
  • Hülse: Lapua Match, Kailber 6,5×55 Swedish Mauser
  • Zündhütchen: Federal Ammunition FA 210
  • Pulver: Vihtavuori N160
  • Menge: 38,0 gr.
  • Geschoss: Lapua Scenar HPBT, 139gr.
  • OAL: 76,5mm
  • Crimp: keiner

Die Laborierung mit 39,0 gr. N160 liefert auch auf 300m sehr gute Ergebnisse. Geschossen wurde liegend aufgelegt mit Zweibein und Sandsack am Hinterschaft.

Hier geht es zum dritten und letzten Teil der Serie Ladedaten Schwedenmauser…

Remington 700 wird ein Bullpup: Teil 5 – Schaft V1.0

Der folgende Beitrag illustriert punktuell die Entstehung des Schafts in der Version 1.0. Schon während der Herstellungen mussten einige Anpassungen des Designs vorgenommen bzw. bestimmte Teile, aufgrund der groben Vorplanung, bei der Fertigung entwickelt werden.

Die V1.0, so viel steht schon fest, wird nicht die Letzte sein. Einige Anpassungen sind, bedingt durch verschiedene Faktoren wie dem Gewicht, im Hinblick auf die geplante Nutzung für BDMP ZG3 und BDS 4109 notwendig.

Einige Herstellungsschritte sind nicht auf Bildern festgehalten, daher tauchen immer mal wieder einfach „fertige“ Bauteile auf.

Los geht’s mit dem Kunststoff (PA6) Block um den Lauf zur Klemmung im barrel block. Die Idee war eine Entkopplung der Schwingung zwischen Schaft und System. Der Kunststoffblock ist die einzige Verbindung zwischen Schaft und System, abgesehen von der Abzugsstange am Abzug.

Die Klemmung erfolgt auf 150mm Länge. Da der verfügbare Maschinenpark kein 150mm lange Loch mit der notwendigen Toleranz herstellen kann, wird der Block in 5 Abschnitte à 30mm aufgeteilt. Die Blöcke sind von den Außenabmessungen etwas größer als notwendig. Die Löcher werden per Bohrer und dann per Ausdrehkopf mit einer angefertigten Lehre mit Laufdurchmesser auf saugende Passung gebracht. Abschließen werden die Blöcke wie eine Spannzange geschlitzt.

Die fertigen Blöcke kommen werden auf den Lauf aufgeschoben, der lauf horizontal ausgerichtet und anschließend die Blöcke entlang der Laufachse auf das passende Maß überfräst. Das liefert am Ende das achtkantige Profil, wie schon in Teil 3 zu sehen.

Der barrel block wird ebenso achtkantig ausgefräst, die 45° Flächen stufig vorgefräst und dann mit einem entsprechenden Fräskopf nachgefräst. Dabei liegen, nach der Planung, nur die 45° von der senkrechten oder waagrechten geneigten Flächen des Kunststoffs am Aluminium an. Hier findet 7075 T6 Aluminium Verwendung, lediglich die später gezeigten Rohre und Profile bestehen aus anderen Legierungen (6060).

Für die Klemmung im Block werden beidseitig je 5 Löcher gebohrt und gesenkt. Aus Gründen des geplanten Anzugsmoments der Schrauben wird auf Gewinde im Alu verzichtet und eine Mutter vorgesehen. Im Nachhinein erweist sich das als über-vorsichtig bzw. nicht notwendig und unästhetisch.

Der Block wird allseitig überfräst und angefast. Dazu erhält die Fräsmaschine einen automatischen Vorschub 😉

Die zu diesem Zeitpunkt gefertigten Teile, Basisschiene, barrel block und äußere Systemhülse, finden zusammen. hier werden erste Zweifel bezüglich des Gewichts wach.

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Die innere Systemhülse wird gefertigt und in der Äußeren geführt. Ebenso der Kammerstengel. Im Zuge der weiteren Arbeiten stellt sich heraus, das die Führung der Hülsen ineinander ohne feste Verbindung von innerer Hülse und Verschluss nicht funktioniert. Bis zur funktionierenden V1.0 wird die innere Hülse stark reduziert, bis nur noch eine ca. 15 mm breite Verlängerung übrig bleibt. Hier wird eine Veränderung in V2.0 stattfinden, da die Konstruktion, aufgrund der Geometrie des Verschlusses und der Hülse, nicht spielfrei genug gefertigt werden konnte.

Es folgt der Vorderschaft und seine Befestigung. Der Vorderschaft ist aus einem Aluminiumprofil 40x80L I-Typ Nut 8 gefertigt.

Griff und weitere Teile wie die Schaftbacke und zugehörige Teile werden gefertigt.

Nicht abgebildet sind ZF-Schiene, Ausarbeitung des Griffs und weitere Detailarbeiten an den gezeigten Teilen. Es werden auch erste Gewichtsreduzierungen durchgeführt, bspw. an der Basisschiene. Auf den Bildern sind einige Details der Basisschiene zu erkennen. So z.B. der Magazinschaft für den späteren Umbau von Einzellader auf Mehrlader in V2.0 sowie der lange Schlitz zur Aufnahme des Abzugsgehäuses.

Fertige V1.0 und Schussbilder von der Einschießprozedur in Teil 6.