Remington 700 – Taktisches Ideenwerk

Remington 700 wird ein Bullpup: Teil 7 – Diät für V1 => V2

Veröffentlicht am 20. April 20193. Juni 2019 von marvkoe

Bei weiteren Besuchen auf dem Schießstand mit der V1.0 des Remington 700 Bullpup Schaftes zeigten sich einige verbesserungswürdige Punkte:

Gewicht: Reduktion von ca. 11kg auf max. 10kg, lieber in Richtung 8kg, notwendig. Ein Jagdgewehr ist es damit immer noch nicht, aber bei ~5kg für die barreled action auch nicht zu erwarten.
Das „Hülse in Hülse“ Prinzip für die nach vorne Verlagerung des Kammerstengels ist nicht praxistauglich und wurde von einem anderen Schützen auch prompt beim Schließen des Verschlusses abgerissen.
Eine Abwicklung des Kammergriff ist notwendig, der Winkel ist aktuell zu steil.
Die Zielfernrohrmontage ist zu weit hinten und auch zu niedrig, hier muss eine neue her. ca. 70mm zusätzlicher Abstand von der Schaftkappe sind notwendig.
die „Verschlussplatte“ an der Unterseite des Schaftes ist nicht praktikabel, der Schaft allgemein viel zu hoch. Hier muss noch Aluminium verschwinden und wird durch ein Stück Kunststoff aus dem 3D-Drucker ersetzt werden.
Umrüstung vom Einzellader zum Mehrlader.

Für die Gewichtsreduzierung wird das 3D Modell überarbeitet. Bild zeigt V1 im Hintergrund und geplante V2 im Vordergrund.

Zu sehen sind darauf, von links nach rechts, folgende Maßnahmen:

Die bag rider Kufe (türkis) musste abspecken. Der Block wog 565 Gramm und nach einer Runde auf der Fräsmaschine liegt er bei 189 Gramm.
Das Aluprofil, an das alles andere angeschraubt wird (gelb) wird in der Höhe stark reduziert. Die darin liegende „Verschlussplatte“ wird durch ein 3D-Druck Teil mit Magazinschacht ersetzt (weiß). Das unter der Verschlussplatte liegende Abzugsgestänge aus Aluminium wird ebenfalls durch ein 3D-Druck Teil ersetzt.
Die äußere Hülse (blau) wird ausgeschnitten (Wandstärke 5mm!) und ein Carbonrohr (hellgrau) eingezogen. die innere Hülse entfällt.
Die ZF-Montageschiene (dunkelgrün) wandert 70mm nach vorne und muss auch noch erhöht werden.
Der Abzugsbügel (orange) erhält geringere Wandstärken.
Der Aluminium Vorderschaft entfällt (894 Gramm!) und wird durch ein Carbonrohr ersetzt (gleiche Dimension wie Punkt 3). Die Aufnahme des bisherigen Vorderschaft wird umgearbeitet und ein Aufnahmeblock für das Carbonrohr mit diesem verbunden (fehlt noch in der Darstellung).

Bilder zum Fortschritt und Details zu den einzelnen Maßnahmen in den nächsten Beiträgen.

Remington 700 wird ein Bullpup: Teil 6 – Einschießen

Veröffentlicht am 12. Oktober 201812. Oktober 2018 von marvkoe

Nach Fertigstellung der V1.0 des Remington 700 Bullpup Schaftes in Teil 5, geht es heute um das Einschießen sowie erste Schussbilder aus der Remington 700 mit 28″ Lothar Walther Matchlauf in Kontur #3300, also 30,5 mm straight bull.

Das fertige Gerät mit IOR 4-28×50 ZF, Mündungsbremse und stolzen 11,6 kg Lebendgewicht. Gute 1,6 kg müssen also in der V2.0 noch runter, um die Gewichtslimits der ausgewählten Disziplinen einzuhalten.

Eingeschossen wird der Lauf nach den geläufigen Prozeduren mit Reinigungen nach jedem Schuss zu Beginn und dann mit abnehmender Frequenz. Dazu wird 147gr AMA Surplus Munition verwendet. Auch diese ergibt brauchbare Streukreise auf der BDS 25m Pistolenscheibe bei einer Entfernung von 100m.

Nach dem Einschießen werden noch 13 Schuß mit handgeladenen Patronen gemacht. Diese sind noch übrig aus der letzten Charge für die Remington 700 mit altem 20″ Police Lauf, auf welche die Laborierung mit Ladeleiter etc. abgestimmt worden war. Dementsprechend wird kein außerordentlich gutes Ergebnis erwartet, was sich jedoch als Trugschluss erweist. Die beste 5er Gruppe ergibt ca. 22 mm (0,76 MoA) mit einem Ausreißer (Mitte zu Mitte) und 11 mm (0,38 MoA) (Mitte zu Mitte) für die 4er Gruppe ohne Ausreißer.

Der Ausreißer tritt bei beiden 5er Gruppen und der 3er Gruppe, welche mit der Handladung geschossen werden, auf und muss weiter beobachtet werden. Das Schusspflaster auf obigem Bild misst 19 mm im Durchmesser.

Remington 700 wird ein Bullpup: Teil 5 – Schaft V1.0

Veröffentlicht am 29. September 201821. März 2019 von marvkoe

Der folgende Beitrag illustriert punktuell die Entstehung des Schafts in der Version 1.0. Schon während der Herstellungen mussten einige Anpassungen des Designs vorgenommen bzw. bestimmte Teile, aufgrund der groben Vorplanung, bei der Fertigung entwickelt werden.

Die V1.0, so viel steht schon fest, wird nicht die Letzte sein. Einige Anpassungen sind, bedingt durch verschiedene Faktoren wie dem Gewicht, im Hinblick auf die geplante Nutzung für BDMP ZG3 und BDS 4109 notwendig.

Einige Herstellungsschritte sind nicht auf Bildern festgehalten, daher tauchen immer mal wieder einfach „fertige“ Bauteile auf.

Los geht’s mit dem Kunststoff (PA6) Block um den Lauf zur Klemmung im barrel block. Die Idee war eine Entkopplung der Schwingung zwischen Schaft und System. Der Kunststoffblock ist die einzige Verbindung zwischen Schaft und System, abgesehen von der Abzugsstange am Abzug.

Die Klemmung erfolgt auf 150mm Länge. Da der verfügbare Maschinenpark kein 150mm lange Loch mit der notwendigen Toleranz herstellen kann, wird der Block in 5 Abschnitte à 30mm aufgeteilt. Die Blöcke sind von den Außenabmessungen etwas größer als notwendig. Die Löcher werden per Bohrer und dann per Ausdrehkopf mit einer angefertigten Lehre mit Laufdurchmesser auf saugende Passung gebracht. Abschließen werden die Blöcke wie eine Spannzange geschlitzt.

Die fertigen Blöcke kommen werden auf den Lauf aufgeschoben, der lauf horizontal ausgerichtet und anschließend die Blöcke entlang der Laufachse auf das passende Maß überfräst. Das liefert am Ende das achtkantige Profil, wie schon in Teil 3 zu sehen.

Der barrel block wird ebenso achtkantig ausgefräst, die 45° Flächen stufig vorgefräst und dann mit einem entsprechenden Fräskopf nachgefräst. Dabei liegen, nach der Planung, nur die 45° von der senkrechten oder waagrechten geneigten Flächen des Kunststoffs am Aluminium an. Hier findet 7075 T6 Aluminium Verwendung, lediglich die später gezeigten Rohre und Profile bestehen aus anderen Legierungen (6060).

Für die Klemmung im Block werden beidseitig je 5 Löcher gebohrt und gesenkt. Aus Gründen des geplanten Anzugsmoments der Schrauben wird auf Gewinde im Alu verzichtet und eine Mutter vorgesehen. Im Nachhinein erweist sich das als über-vorsichtig bzw. nicht notwendig und unästhetisch.

Der Block wird allseitig überfräst und angefast. Dazu erhält die Fräsmaschine einen automatischen Vorschub 😉

Die zu diesem Zeitpunkt gefertigten Teile, Basisschiene, barrel block und äußere Systemhülse, finden zusammen. hier werden erste Zweifel bezüglich des Gewichts wach.

Die innere Systemhülse wird gefertigt und in der Äußeren geführt. Ebenso der Kammerstengel. Im Zuge der weiteren Arbeiten stellt sich heraus, das die Führung der Hülsen ineinander ohne feste Verbindung von innerer Hülse und Verschluss nicht funktioniert. Bis zur funktionierenden V1.0 wird die innere Hülse stark reduziert, bis nur noch eine ca. 15 mm breite Verlängerung übrig bleibt. Hier wird eine Veränderung in V2.0 stattfinden, da die Konstruktion, aufgrund der Geometrie des Verschlusses und der Hülse, nicht spielfrei genug gefertigt werden konnte.

Es folgt der Vorderschaft und seine Befestigung. Der Vorderschaft ist aus einem Aluminiumprofil 40x80L I-Typ Nut 8 gefertigt.

Griff und weitere Teile wie die Schaftbacke und zugehörige Teile werden gefertigt.

Nicht abgebildet sind ZF-Schiene, Ausarbeitung des Griffs und weitere Detailarbeiten an den gezeigten Teilen. Es werden auch erste Gewichtsreduzierungen durchgeführt, bspw. an der Basisschiene. Auf den Bildern sind einige Details der Basisschiene zu erkennen. So z.B. der Magazinschaft für den späteren Umbau von Einzellader auf Mehrlader in V2.0 sowie der lange Schlitz zur Aufnahme des Abzugsgehäuses.

Fertige V1.0 und Schussbilder von der Einschießprozedur in Teil 6.

Remington 700 wird ein Bullpup: Teil 4 – Mündungsbremse

Veröffentlicht am 22. August 20186. Oktober 2018 von marvkoe

Die Remington 700 in ihrer ursprünglichen Konfiguration, also mit leichtem Kunststoff-Schaft, sprang mir immer dermaßen aus dem Ziel, dass ich nie eine Treffer-Beobachtung ohne Korrektur des Haltepunktes machen konnte.

Unabhängig vom späteren, absehbar höheren, Gewicht der Waffe, sollte sie deshalb eine Mündungsbremse zur Reduzierung des Rückstoßes erhalten.

Da der Lauf ohne Mündungsgewinde bestellt wurde, musste eine geklemmte Bremse her. Diese sollte nicht traditionell, also geschlitzt mit seitlicher/n Schraube(n), gebaut werden, wie etwas das Modell des geschätzten Kollegen, sondern mit einer radialen Klemmung nach dem Prinzip einer Spannzange aufgebaut sein

Prinzip der Spannzange nach Wiki (CC BY-SA 4.0)

Für den Lauf bedeutet das, dass er hier die Funktion des Werkstücks (golden) übernimmt, welches durch den geschlitzten Teil der Mündungsbremse (rot) gehalten wird. der geschlitzte Teil der Mündungsbremse wird durch eine Überwurfmutter (Funktion des blauen und grünen Teils in der Darstellung) zusammengedrückt und klemmt damit den Lauf.

im 3D Planungstool sieht das Ganze dann so aus:

Zu sehen sind, im Uhrzeigersinn oben links beginnend, die eigentliche Mündungsbremse mit Abmessungen. Die Überwurfmutter und beides maßstäblich in der Seitenansicht.

An Mündungsbremse und Überwurfmutter in rot bzw. blau dargestellt jeweils das Außen- bzw. Innengewinde M45x2 für die Klemmung. der konisch zulaufende Teil „hinter“ dem roten Ring der Mündungsbremse ist der geschlitzte Teil, welcher über den Lauf geschoben wird. Mit gleichem Winkel versehen, gibt es die passende Anlagefläche in der Überwurfmutter.

Von der Herstellung beider Teile gibt es leider nur wenige Bilder:

Die Bremse verfügt über vier Kammern wobei sich das Bohrungsloch des Geschosses, aus fertigungstechnischen Gründen, von ca. 20 mm auf 8,3 mm (Geschoss .308″ bzw. 7,82 mm) von Stufe zu Stufe verringert.

Von der vormals runden Form sind seitlich „am Auslass“ gerade Flächen parallel zur Laufachse und „oben“ und „unten“ sich zum Ende der Mündungsbremse hin abfallende bzw. ansteigende Flächen gefräst, um Gewicht zu sparen.

Der geschlitzte Teil der Bremse ist in sechs Abschnitte mit je drei Zungen eingeteilt, wobei in jedem Abschnitt die „innere“ Zunge mit dem Rest der Bremse verbunden ist und die „äußeren“ Zungen mit der inneren über einen Quersteg am dünnen Ende des Klemm-Konus. Damit können die äußeren Zungen durch die Überwurfmutter einfacher an den Lauf gepresst und eine größere Anlagefläche erreicht werden. Gleichzeitig ist die innere Zunge auf der Hälfte ihrer Länge im Durchmesser verringert, so dass sie in diesem Abschnitt nicht mit der Überwurfmutter in Berührung kommt und die Klemmung verhindert.

Die Winkel zwischen den Zungen bzw. für die Trennung der Abschnitte ist folgendermaßen kalkuliert.

Die fertig bearbeitet Mündungsbremse wurde abschließend brüniert und ist bereit zur Installation.

Remington 700 wird ein Bullpup: Teil 3 – Planung

Veröffentlicht am 20. Mai 20186. Oktober 2018 von marvkoe

Schießsportliche Disziplinen meiner Verbände, die das Schießen mit „beliebigen“ Schäften, also solchen, die nicht notwendigerweise käuflich zu erwerben sind, zulassen, haben hohe Gewichtsgrenzen für die jeweiligen Waffen von bis zu 10 kg.

Da ich mich für den Lauf mit 28″ Länge und 1,2″ durchgehendem Durchmesser entschieden habe, bringt allein dieser, mit der Systemhülse und dem Verschluss, ca. 4,5 kg auf die Waage. Mit der bereits gefertigten Mündungsbremse sind es gute 5 kg. Das IOR ZF mit Montageringen bringt auch noch einmal ca. 1 kg zusätzlich.

Bei der Planung des Schaftes hat dessen Gewicht keine vordergründige Rolle gespielt, wesentlich war der Aufbau aus einfachen geometrischen Formen, die sich gut / einfach mit Schrauben verbinden und einfach bearbeiten lassen. Nach ersten Schätzungen wird das Gewicht ziemlich genau auf die 10 kg hinauslaufen, eventuell sind auch noch „Erleichterungen“ notwendig.

Daraus ergab sich das SketchUp Modell V7, wie in Teil 1 schon gezeigt. Dazu einige Details:

Die Mündungsbremse wird auf den Lauf geklemmt, da bei der Bestellung an ein Mündungsgewinde nicht gedacht wurde. Durch den Laufdurchmesser von 1,2″ / 30,48 mm wurde eine umlaufende Klemmung mit einem geschlitzten Ende an der Mündungsbremse geplant, das die Mündung umfasst und am Außendurchmesser eine Kegel-Form aufweist. Eine Hülse mit passendem Innenkegel wird mit einem M45x2 Gewinde auf die Mündungsbremse geschraubt, festgezogen und klemmt damit die Bremse auf den Lauf.

Der größte Durchmesser beträgt ca. 50 mm an der Hülse auf Höhe des Gewindes. Weitere Details zur Bremse in Teil 4 der Serie.

Der barrelblock besteht aus einem inneren Kunststoff-Block, der den Lauf umschließt und einem Aluminium-Block, der Lauf und Kunststoff-Block mittels Schrauben klemmt, die Verbindung zum Rest des Schafts herstellt und die Schiene zur Aufnahme des Zielfernrohrs tragen wird.

Mit der Zweiteilung des Aufbaus können Fertigungsschwierigkeiten umgangen und eine Element zur Schwingungsdämpfung zwischen barreled action und Schaft eingebaut werden.

Die „Systemhülse“ gliedert sich ebenfalls in zwei Teile, die innere und die äußere Hülse. Die innere Hülse wird auf der Systemhülse der barreled action geführt und erlaubt die Verlagerung des Kammerstängels an das vordere Ende der Systemhülse. Die innere Hülse wird entsprechend ausgespart, um Magazin, Abzug und Auswurffenster nutzen zu können, sowohl in offener wie auch geschlossener Verschlussstellung mit dem 90° Öffnungswinkel des 2-Warzen-Verschlusses der Remington 700.

Die äußere Hülse umschließt die innere Hülse und ist mit dem Schaft verbunden. zwischen innerer und äußerer Hülse gibt es keinen Kontakt, das System kann also frei schwingen. Auch hier gibt es entsprechende Aussparungen für Magazin, Abzug und Auswurffenster sowie den Kammerstängel.

Der Rahmen ist das Rückgrat des Schafts. Er verbindet Vorderschaft und Schaftkappe, nimmt den Griff und das Magazin auf und beinhaltet den Abzugsmechanismus zur Ansteuerung des Timney Abzugs.

Der Rahmen ist für äußere Hülse, Magazin und Abzug ausgespart. An seiner Unterseite ist ein durchgehender Schlitz gefräst. Dieser nimmt eine Platte auf, auf / an dem Griff, Abzugsmechanismus und Magazinhalter befestigt werden. Der Vorderschaft besteht aus einem Aluminium-Profil (I-Typ Nut 5 80 x 40 mm), das noch herum lag (in verschiedenen Modellversionen auch schon verarbeitet worden).

Die Planung ist relativ grob und dient zuvorderst der Materialplanung. Auf Basis der Planung entstand die Materialliste mit Platten, Rohren und Stäben, vorwiegend aus Aluminium 7075-T6 und 6060. Die Mündungsbremse besteht aus C45 Werkzeugstahl und der innere Kunststoffblock aus Polyamid 6.