AG42B Taktischer Schaft, Teil 2

Nach dem Ausschäften habe ich ca. 1,5 Wochen gebraucht, das komplette System maßlich ins CAD zu übertragen. Insbesondere die Maße des Systemkörpers selbst waren recht kompliziert. Die Entwicklung eines neuen Magazins mit dazu passendem Magazinschaft, sowie seiner korrekten Positionsfindung unterhalb der Laderampe entfiel diesmal, weil das Komplettsystem dazu schon alle notwendigen Teile innehatte. Diese Teile habe ich natürlich auch wiederverwendet, lediglich für deren teilweise komplizierte Geometrien musste ich bei der Übertrageung ins CAD Sorgfalt walten lassen. Die zugehörigen Winkel und Übergangsradien waren nicht immer einfach zu ermitteln.

Nebenbei bemerkt sollte man bei der Handhabung mit dem Gewehr wirklich auf den vorgespannten Verschluss achten! In so gut wie jedem Youtube-Video wird vor diesem Mechanismus gewarnt und mir hat er schließlich auch einen Abend in der Notaufnahme beschert. Ich wusste zwar, was man nicht machen sollte, allerdings hat mich das nicht davor bewahrt, beim Vermessen und Hantieren unachtsamerweise hinein zu greifen und den Verschlussfang zu lösen. Wenigstens ging es schnell…

So, eine Runde Mitleid und weiter geht’s!

Ich habe mich bereits nach kurzer Zeit der Konstruktion dazu entschlossen, wesentliche Merkmale des Taktischen Schafts für den Schwedenmauser zu übernehmen. Insbesondere war das aufgrund der beim AG42B vorhanden Verschlussabdeckung notwendig, die leider recht hoch baut. Um das auch für dieses Gewehr geplante ZF am Basisschaft zu befestigen, hätte die Konstruktion aufgrund der beidseitigen „Höcker“ und der massiven Kimme (welche gleichzeitig die Führungsnut für den Ladestreifen darstellt) unnötig breit und hoch ausfallen müssen.

Um das zu umgehen, habe ich mir einen zweiten Verschlussfangdeckel nachgekauft und diesen wie folgt nachgearbeitet:

Zuerst sind die Höcker entfernt worden, indem die Nieten der Blechprägeteile aufgebohrt wurden. Der Prallschutzbügel mit Gummipuffer war am nachgekauften Teil erst gar nicht vorhanden, er wäre aber leicht zu entfernen gewesen, indem einer seiner umgebogenen Drahtbügel wieder zurückgebogen worden wäre. Dann wäre er schon aus seiner Halterung gefallen. Die besagte Halterung wurde auch wieder vernietet, sodass hier abermals die Bohrmaschine zum Einsatz kam. Die Kimme habe ich nur so weit abgeschliffen, dass der auf dem Deckel befindliche Dom nicht seine obere Abdeckplatte einbüßt.

Letztendlich sind unter den Höckern diejenigen Rillen zum Vorschein gekommen, mit dem der Verschlussfangdeckel ursprünglich mal bedient werden sollte (die Höcker waren eine der damaligen Verbesserungsmaßnahmen, soweit ich das recherchiert habe). Mir war das ebenfalls zu wenig und so habe ich im CAD-Modell ausprobiert, was nötig ist, damit man eben diesen Deckel noch betätigen und trotz allem nach hinten an der rechten ZF-Halterungen vorbei entnehmen kann – ich habe schließlich keine Lust, das Gewehr von Vorne und dazu noch mit gespanntem Verschlussdeckel zu putzen. Da wäre der nächste Krankenhausaufenthalt schon vorprogrammiert…

Die Lösung sollte schließlich ein kleines Stück Stabstahl bringen, das auf den Deckel aufgeschweißt wurde. Klar, dass das gesamte Bauteil später nochmal brüniert werden muss.

Im Hinblick auf die Präzision, die ich mir später von dem Gewehr erhoffe, plane ich, die dafür notwendigen Patronen – wie für den Schwedenmauser auch – einzeln wiederzuladen. Dass ich die Hülsen aufgrund des Auswurfmechanismus´ dazu besser auffange, versteht sich von selbst. Aus diesem Grund habe ich mir frühzeitig überlegt, wie ein Hülsenfangsack am Gewehr am besten befestigt werden kann. Für dessen Befestigung wollte ich nicht unbedingt den Alu-Schaft mit von außen sichtbaren Gewindebohrungen versehen. Aus diesem Grund habe ich ein zuvor schon konstruiertes Verbindungsteil zwischen Basisschaft und Vorderschaft so abgeändert, dass es den Hülsenfangsack aufnehmen kann.

Der Hülsenfänger wird nach Vorbild meines Eigenbaus für Picatinny-Schienen entstehen, dazu habe ich nochmals einen Fangsack von UTG beim großen Online-Versandhändler gekauft.

Das fertige CAD-Konzept sieht nach ca. 3 Wochen Arbeit schließlich folgendermaßen aus (das Magazin ist noch nicht dargestellt):

Der komplette Hinterschaft wurde vom „Schwedenmauser“ übernommen, lediglich minimalste Details sind geändert worden. Der Lauf ist abermals freischwingend und das oben verlaufende Gasabnahmerohr wird nicht mehr verdeckt. Das Monopod wird nicht angefertigt, weil es noch vom Schwedenmauser vorhanden ist. Die Reinigung des Laufs kann jetzt erfolgen, indem der Verschlussdeckel den Verschluss spannt und einrastet. Der am Ende sitzende Anschlagblock wird dann nach oben hin entnommen (noch ca. 2mm, bis er an den ZF-Tubus anschlägt), woraufhin der Verschlussdeckel mit Verschluss gänzlich nach hinten entnommen werden kann. Die Wangenauflage wird dann nach unten verstellt und der Putzstock kann verwendet werden.

Rettet den Schweden! Teil 5 – Bettung Nr. 3+

Mit dem Ergebnis aus Teil 4 der Serie sind zwei Dinge klar:

  1. Die Bettung ist immer noch mittelmäßig, die Schwergängigkeit des Verschlusses eine Zumutung (auch wenn ein Teil davon ganz klar dem Abzug zuzuordnen ist)
  2. Das Pulver spielt eine größere Rolle als gedacht, auch wenn sich dieser Verdacht nach den Ergebnisses des Kollegen schon früher hätte aufdrängen sollen.

Für Punkt 1 wird für den nächsten Ausflug auf die Schießbahn eine Misch-Ansatz gewählt: hintere Systemschraube nur locker mit der 10er Nuss und den Fingern anziehen, vordere Systemschraube mit den 7 Nm anziehen und den barrel block einsetzen. Das Ergebnis ist ein Verschluss der sich im eingebauten Zustand des Systems beinahe genau so gut schließen lässt wie im  ausgebauten Zustand ohne jegliche äußere Krafteinwirkung. Dafür tritt jetzt in der Wahrnehmung der Abzug noch stärker nach vorne. Überfahren des Sear (amerikanischer Timney Abzug für den 96er, da heißt das so ;)) aus der geschlossenen in die offene Stellung ist ein Kraftakt, der Kraftaufwand für das Spannen der Feder ist auch nicht zu verachten. Hier wird noch etwas überarbeitet werden müssen.

Da nicht klar ist, ob der Schwedenmauser jemals vernünftig schießt, wird eine Tikka T3x Varmint als potentieller Nachfolger im Kaliber 6,5×55 auserkoren. Da diese lediglich über einen 600 mm langen Lauf verfügt, wird über Quickload ein Pulver ausgewählt, dass auch aus dieser Lauflänge 830+ m/s für die 140 gr Hornady BTHP Geschosse in .264″ liefert. Die Wahl fällt auf Vihtavuori N550.

Für den folgenden Ausflug zur Schießbahn werden einige Schuss mit der bekannten Lovex S065 Ladung geladen sowie weitere mit N550, gleiche Pulvermenge und Patronenlänge. Dazu kommen noch einige Schuss 6,5×55 mit N160 vom Kollegen.

Die ersten Ergebnisse sind wieder mal enttäuschend bis grauenhaft. Alle gezeigten Gruppen wurden so vermessen, dass die 2 am weitesten entfernten Löcher abzüglich Kaliber angegeben sind. Angabe ist nicht der Durchmesser des Kreises über alle Einschusslöcher!

Gruppe mit S065, nicht der Rede wert:

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Gruppen N160, durchwachsen:

Gruppen N550, auch nicht besser:

Da die geschossenen N160 und N550 Laborierung im Schwedenmauser des Kollegen gute Ergebnisse liefern, wird kurzerhand das einzige, was die beiden Gewehre jetzt noch wesentlich unterscheidet auf meinen Schwedenmauser montiert: Der Schwedenmauser des Kollegen verfügt über ein Sightron ZF statt des TacVector ZF und durch die Montage auf dem Schaft mittels der Picatinny-Brücke, ist der Umbau auf meinen Schweden-Schaft eine Sache weniger Minuten.

Gruppe N550 aus Patient Schwedenmauser mit „implantiertem“ Austausch ZF:

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Die letzten 6 Schuss der Laborierung mit dem neuen Pulver N550 liefern ein wahnsinnig gutes Schussbild. Bei der Scheibenbeobachtung auf 100 m wird vor dem Einholen davon ausgegangen, das nur 2 Löcher vorhanden sind und der Rest sich wieder sonst wo verteilt hat.

Diese Gruppe mit 6 Schuss lässt doch sehr hoffen und so geht es nun, mit neuen Patronen mit gleicher Laborierung, demnächst wieder auf den Schießstand um zu prüfen, ob das Zielfernrohr jetzt noch der wesentliche Teil des Problems ist.

Rettet den Schweden! Teil 1 – Ausgangssituation

Ebenso wie der geschätzte Kollege, schieße auch ich einen Carl Gustaf M96 Schwedenmauser im taktischen Schaft. (Siehe dazu die Teile 1, 2, 3, 4, 5 und 6 der Serie)

Mein Schwede schießt zu Beginn ähnlich gut wie der des Kollegen, zumindest im Holzschaft. Nach dem Einsetzen in das Alu-Chassis zeigt sich schnell, das es zu einer Verspannung in der Systemhülse kommt. Entsprechend schwer lässt sich der Verschluss öffnen und schließen. Das Schussbild ist jedoch annehmbar.

Eine Untersuchung der Systemhülse zeigt, dass diese in sich verdreht ist. Ob dies bei dem Laufwechsel vor dem Kauf oder Umständen bei dem Umbiegen des Kammerstengels durch den Büchsenmacher passiert ist, lässt sich nicht mehr nachvollziehen.

Um die nicht-Parallelität von Bettungsfläche im Schaft und Unterseite der Systemhülse auszugleichen, wird eine Epoxidharz Bettung durchgeführt. Das genutzte Epoxidharz (Loctite 3471) ist mit Stahl gefüllt. Bei der Epoxy-Bettung geht einiges schief:

  • Systemhülse / Lauf werden ausgerichtet. Wie sich aber ab ca. 300m Zielentfernung zeigt, nicht genau genug. Die Seitenverstellung des ZF reicht nicht mehr aus, um den Winkelfehler zwischen System und ZF-Montage auszugleichen.
  • Trotz Epoxy-Bettung ist der Schlossgang bei angezogenen Systemschrauben unangenehm schwergängig.

Die Bettungsmasse wird daraufhin wieder ausgefräst und für einen bevorstehenden Long-Range Trip auf die schnelle ein Barrelblock, analog zum Projekt Remington 700 wird ein Bullpup, aus vorhandenen Reststücken gefertigt.

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Die Hülse klemmt den Lauf mit 6 Schrauben M6 auf ca. 60mm Länge und ist selbst mit 2 weiteren Schrauben M6 mit dem Vorderschaft verbunden. Dabei ist die Unterseite der ansonsten runden Hülse stufig gefräst, so dass sie mit Passung auf den äußeren, senkrechten „Wänden“ des Vorderschaftes aufliegt. Damit ist der Lauf im Schaft wieder zentriert und ausgerichtet. Bei diesem Barrelblock gibt es kein Dämpfungsmaterial zur Schwingungsentkopplung zwischen Lauf und barrelblock / Schaft, dafür sind die Gewinde der Verschraubung diesmal direkt in das Aluminium eingebracht.

Montiert sieht das Ganze aus wie folgt.

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Die Maße werden so gewählt, dass das System nur wenige Zehntel oberhalb der Bettungsfläche „schwebt“. Damit ist noch ausreichend Platz für die ZF Montagebrücke, das Objektiv des ZF und den Kammerstengel in geöffneter Stellung. Wie bei der Bullpup Remington 700 sind sowohl System als auch Lauf freischwingend.

Während des Probeschießens auf 50m zeigen sich dann zwei Phänomene, die im Rahmen dieser Beitragsserie so gut es geht abgestellt werden sollen. Nur so viel dazu noch in diesem Beitrag: Das Gewehr war damit zum Weitschuss nicht mehr nutzbar.

Remington 700 wird ein Bullpup: Teil 5 – Schaft V1.0

Der folgende Beitrag illustriert punktuell die Entstehung des Schafts in der Version 1.0. Schon während der Herstellungen mussten einige Anpassungen des Designs vorgenommen bzw. bestimmte Teile, aufgrund der groben Vorplanung, bei der Fertigung entwickelt werden.

Die V1.0, so viel steht schon fest, wird nicht die Letzte sein. Einige Anpassungen sind, bedingt durch verschiedene Faktoren wie dem Gewicht, im Hinblick auf die geplante Nutzung für BDMP ZG3 und BDS 4109 notwendig.

Einige Herstellungsschritte sind nicht auf Bildern festgehalten, daher tauchen immer mal wieder einfach „fertige“ Bauteile auf.

Los geht’s mit dem Kunststoff (PA6) Block um den Lauf zur Klemmung im barrel block. Die Idee war eine Entkopplung der Schwingung zwischen Schaft und System. Der Kunststoffblock ist die einzige Verbindung zwischen Schaft und System, abgesehen von der Abzugsstange am Abzug.

Die Klemmung erfolgt auf 150mm Länge. Da der verfügbare Maschinenpark kein 150mm lange Loch mit der notwendigen Toleranz herstellen kann, wird der Block in 5 Abschnitte à 30mm aufgeteilt. Die Blöcke sind von den Außenabmessungen etwas größer als notwendig. Die Löcher werden per Bohrer und dann per Ausdrehkopf mit einer angefertigten Lehre mit Laufdurchmesser auf saugende Passung gebracht. Abschließen werden die Blöcke wie eine Spannzange geschlitzt.

Die fertigen Blöcke kommen werden auf den Lauf aufgeschoben, der lauf horizontal ausgerichtet und anschließend die Blöcke entlang der Laufachse auf das passende Maß überfräst. Das liefert am Ende das achtkantige Profil, wie schon in Teil 3 zu sehen.

Der barrel block wird ebenso achtkantig ausgefräst, die 45° Flächen stufig vorgefräst und dann mit einem entsprechenden Fräskopf nachgefräst. Dabei liegen, nach der Planung, nur die 45° von der senkrechten oder waagrechten geneigten Flächen des Kunststoffs am Aluminium an. Hier findet 7075 T6 Aluminium Verwendung, lediglich die später gezeigten Rohre und Profile bestehen aus anderen Legierungen (6060).

Für die Klemmung im Block werden beidseitig je 5 Löcher gebohrt und gesenkt. Aus Gründen des geplanten Anzugsmoments der Schrauben wird auf Gewinde im Alu verzichtet und eine Mutter vorgesehen. Im Nachhinein erweist sich das als über-vorsichtig bzw. nicht notwendig und unästhetisch.

Der Block wird allseitig überfräst und angefast. Dazu erhält die Fräsmaschine einen automatischen Vorschub 😉

Die zu diesem Zeitpunkt gefertigten Teile, Basisschiene, barrel block und äußere Systemhülse, finden zusammen. hier werden erste Zweifel bezüglich des Gewichts wach.

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Die innere Systemhülse wird gefertigt und in der Äußeren geführt. Ebenso der Kammerstengel. Im Zuge der weiteren Arbeiten stellt sich heraus, das die Führung der Hülsen ineinander ohne feste Verbindung von innerer Hülse und Verschluss nicht funktioniert. Bis zur funktionierenden V1.0 wird die innere Hülse stark reduziert, bis nur noch eine ca. 15 mm breite Verlängerung übrig bleibt. Hier wird eine Veränderung in V2.0 stattfinden, da die Konstruktion, aufgrund der Geometrie des Verschlusses und der Hülse, nicht spielfrei genug gefertigt werden konnte.

Es folgt der Vorderschaft und seine Befestigung. Der Vorderschaft ist aus einem Aluminiumprofil 40x80L I-Typ Nut 8 gefertigt.

Griff und weitere Teile wie die Schaftbacke und zugehörige Teile werden gefertigt.

Nicht abgebildet sind ZF-Schiene, Ausarbeitung des Griffs und weitere Detailarbeiten an den gezeigten Teilen. Es werden auch erste Gewichtsreduzierungen durchgeführt, bspw. an der Basisschiene. Auf den Bildern sind einige Details der Basisschiene zu erkennen. So z.B. der Magazinschaft für den späteren Umbau von Einzellader auf Mehrlader in V2.0 sowie der lange Schlitz zur Aufnahme des Abzugsgehäuses.

Fertige V1.0 und Schussbilder von der Einschießprozedur in Teil 6.

 

Taktischer Schaft für Schwedenmauser, Teil 6

Hier ist nun der letzte Teil zum Projekt „Schwedenmauser mit taktischem Schaft“:

Nach Erhalt des kompletten Schafts musste ich nochmal einige Zeit auf die Systemhülse warten, die leider nicht so schnell vom Beschussamt zurückgekommen ist, wie ich es mir erhofft hatte. Nach dem Einbau in den Schaft und der Montage des neuen Zielfernrohrs gab es dann auch erstmal eine Erleichterung für mich, dass der gebogene Kammerstengel auch tatsächlich nirgendwo anschlug (schließlich gab es ja vorab einen Prototypen der Schaftbasis) und auch der nachträglich montierte Rändelknauf in einer sehr bequemen Position lag.

Nun ging es daran, die dazu passende Munition zu laborieren, dieses Vorhaben ging dann auch etwas schneller als gedacht und war nach ca. 2 Wochen abgeschlossen. Die Munition wollte ich dabei auf bestmögliche Geschwindigkeit bringen, ohne Sicherheitseinbußen durch zu stark geladene Patronen befürchten zu müssen. Diese Laborierung ist dabei herausgekommen:

Achtung, es wird keine Garantie für die Richtigkeit der Ladedaten übernommen!

Wiederlader handeln auf eigenes Risiko!

  • Hülse: Lapua Match, Kailber 6,5×55 Schwedenmauser
  • Zündhütchen: Federal Ammunition FA 210
  • Pulver: LOVEX S065 (ist ein einbasiges Pulver)
  • Menge: 40,0gr.
  • Geschoss: Nosler Custom Competition BTHP, 140gr.
  • OAL: 79,3mm
  • Crimp: keiner

Die gemessenen durchschnittlichen V0 der 5er-Schussgruppen sind:

781m/s

779m/s

786m/s

782m/s

785m/s

Beim Erzeugen der Schussgruppen hat sich dann erstmal eine Schwäche an der Magazinbefestigung gezeigt, denn lediglich eine einzige Arretierung ohne jegliche Führungsnuten für den Magazinkasten (gibt´s beim Tikka-Magazin leider nicht) war zu wenig: Beim Repetieren hat der Verschluss auf die darunter im Magazin befindliche Patrone gedrückt und das komplette Magazin im hinteren Bereich gleich 1-3 Millimeter nach unten gedrückt. Das hat schon ausgereicht, um weitere Patronen mit dem Verschluss nicht mehr in die Kammer hinein repetieren zu können. Die Lösung war ein Federbolzen, den ich am Abzugsgehäuse installiert habe und der durch seine federnd gelagerte Stahlnase das Magazin auch zuverlässig in seinem hinteren Bereich fixiert hat. Einziges kleines Manko: Zum Lösen des Magazins muss selbiges nun 1-2mm nach vorne geschoben werden, bevor man es nach unten heraus ziehen kann. Immer noch besser, als das Gewehr nur als Einzellader zu nutzen…

Jetzt hieß es warten auf den langersehnten Termin auf dem Truppenübungsplatz!

Dort angekommen gab es Ziele bis zu einer maximalen Distanz von 1126m – genau das richtige Szenario um das Komplettsystem auf Herz und Nieren zu prüfen. Bilder durfte ich vom Ort des Geschehens leider nicht machen und daran habe ich mich auch strikt gehalten.

Beim Testen und schrittweise erhöhen der Schussdistanz habe ich auf dem Platz dann zwischendurch die Möglichkeit gehabt, mit einem neumodischen Messgerät, dass auf Basis des Doppler-Radars funktioniert, die V0 meiner Patrone zu messen: 802m/s – ich war positiv überrascht, zumal ich an der o.g. Laborierung gar nichts verändert habe. Das gibt mir rückblickend ein wenig zu denken, denn wenn ich auf Basis der alten V0-Messwerte (siehe oben) die Pulvermenge erhöht hätte um an die 800m/s zu kommen, hätte das schon eine Überschreitung des zulässigen Drucks im Patronenlager bedeuten können. Stellt sich nur noch die Frage, welchem Gerät nun Glauben geschenkt werden soll.

Schließlich habe ich das vorletzte Ziel auf 1075m noch anvisiert und getroffen, die letzte Etappe auf 1126m wäre sicherlich noch drin gewesen, aber meine Savage 10BA wollte auch noch ausgeführt werden und so habe ich längere Zeit damit verbracht, dieses Ziel mit dem Kaliber .308 Win. zu beharken. Mit dem Schwedenmauser habe ich insgesamt ca. 125 Schuss abgegeben und es gab keine Waffenstörungen und keine Schrauben, die sich irgendwie gelöst haben.

Ich bin vollends zufrieden mit der Leistung des Systems und abschließend bleibt nur eine einzige Kritik am ganzen Projekt: Ein Low-Budget-Gewehr ist es schließlich doch nicht geworden!

Die Suche nach der perfekten Laborierung hat sich etwas länger hingezogen. Die entsprechenden Links dazu gibt es nachfolgend:

Ladedaten Schwedenmauser, Teil 1

Ladedaten Schwedenmauser, Teil 2

Ladedaten Schwedenmauser, Teil 3

Hier sind noch zwei weitere Links zu Beiträgen mit Zubehörteilen:

Eigenbau Kompensator für Schwedenmauser

Monopod für Schwedenmauser