Taktisches Ideenwerk

Taktischer Schaft für Schwedenmauser, Teil 3

Veröffentlicht am 11. März 20183. Mai 2019 von engineer78

Der provisorischen Systembettung aus Kunststoff habe ich ziemlich entgegen gefiebert, umso erstaunter war ich, als ich dann das komplett fertige Bauteil aus Alu erhalten habe. Für den Maschinenbediener war es letztendlich keine große Sache mehr, den Arbeitsablauf des kompletten Teils in die Maschine zu programmieren. Ein Kunststoffteil mit nur den absolut notwendigsten Geometrien wäre für ihn schlichtweg unnütze Mehrarbeit gewesen – schön, wenn er sich seiner Sache sicher ist! Auch für mich.

Was bis kurz vor meiner zweiwöchigen Dienstreise leider nicht mehr angefertigt werden konnte, waren die neuen Systemschrauben und kleinere Teile zur Betätigung des Magazins. Dessen Mechanismus zur Arretierung und Lösung hätte ich gerne noch mit getestet, leider muss das nochmal etwas verschoben werden. Was die Systemschrauben angeht, so konnte ich später mithilfe der alten Schrauben und einigen Muttern M8, die ich als Distanzmaterial benutzt habe, Systemhülse und Aluteil provisorisch verschrauben.

Als ich die Systemhülse des M-63 erstmals in das Aluteil legen wollte, hat diese aber leider nicht reingepasst!

Nach einiger Zeit hat sich heraus gestellt, dass der Grund dafür banal war: Das Gehäuse des Matchabzuges hatte ich mit 10mm Breite vermessen, ein Schacht mit 11mm Breite sollte nun auch die letzte CNC-Maschine dieser Erde hinbekommen. So war es auch, aber mir sind leider die beiden kleinen Madenschrauben zu beiden Seiten des Abzugsgehäuses durch die Lappen gegangen, die den Triggerstop gekontert haben: Gesamtbreite 11,4mm! Das Abschleifen der Madenschrauben auf Sandpapier war schnell erledigt und schließlich ging die Systemhülse des M-63 in die Bettung rein.

Der Kammerstengel lag im geschlossenen Zustand knapp oberhalb der neuen Bettung, beim Öffnen des Verschlusses gab es nirgendwo Kollision und das spitze Schraubenende unterhalb des Verschlussfangs auf der linken Seite saß auch perfekt in der Seitenwand – wunderbar!

Anschließend wurde es spannend, denn ich habe ein volles Magazin in den neuen Schacht eingeführt. Da ich mein eisernes Prinzip, im eigenen Haus keine Waffe zu laden, bereits zuvor schon einmal gebrochen habe, fiel es mir diesmal auch gar nicht mehr schwer. Ja, ich weiss, das nächste Mal gehe ich dafür zum Nachbarn rüber, der freut sich bestimmt…

Das Magazin ging saugend in den Schacht rein, ganz ohne weitere Anbauteile hat es schon Halt gefunden.

Das Magazin stammt von einer Tikka T3 im Kaliber .30-06 und ist lang genug, das Kaliber 6,5×55 Schwede aufzunehmen. Leider gehen nur 5 Schuss rein und noch bedauernswerter ist, dass die Blattfeder innerhalb des Magazins die Patronenmulde nicht auf der kompletten Länge unterstützt. So können z.B. die ersten drei Patronen nach unten verkanten, wenn man die obere am Projektil in das Magazin herunter drückt. Das kommt im normalen Betrieb natürlich nicht vor, ist aber schon auffällig. Hier hätte ich mir gewünscht, dass die Magazinfeder etwas stärker ausgefallen wäre.

Die Patronen werden hingegen leider nicht immer zuverlässig zugeführt. Es passiert manchmal, dass die jeweils zweite im Magazin befindliche Patrone beim Nachladevorgang leicht mit nach vorne gezogen wird und mit der Spitze unterhalb der Laderampe des M-63 endet. Das Resultat ist eine klassische Ladehemmung beim zweiten Schuss. Beim Studium der Ladedaten ist die Patrone meiner favorisierten Laborierung aber später 80mm lang und geht damit noch gerade so in das Magazin rein. Klar, dass sich dann später keine Patrone mehr mit seiner Spitze im Magazin nach vorne bewegen kann, wenn die oberste Patrone geladen wird und beim Repetieren gegen die zweite im Magazin befindliche reibt.

Zurück von der Dienstreise warteten auch schon einige neue Teile auf mich:

Der Mechanismus zum Arretieren und Lösen des Magazins wurde montiert und zudem erhielt ich einige Aufnahmeteile für die neue Picatinny-Schiene. Letztere wurde nachgearbeitet und zentriert sich über eine Passung in Längsrichtung in allen drei Halterungen. Alle Halterungen sind wiederum in die entsprechenden seitlichen Ausschnitte im Basisschaft eingepasst. Die beim Schuss entstehenden Kräfte dürfen eben nicht unterschätzt werden, ein einfaches Zusammenschrauben kann es hier nicht sein, es liegen also alle Flächen an allen Seiten aneinander an. So wollte ich sicher stellen, dass sich im Betrieb kein Setzverhalten ergibt, das dazu führt, dass das ZF nochmal nachjustiert werden muss. Da beim Büchsenmacher bereits das Umbiegen des Kammerstengels beauftragt wurde, habe ich kurzerhand das ZF meiner Savage 10 BA inklusive ERA-TAC-Montage auf das neue System montiert. Damit lässt sich dann besser beurteilen, ob der Kammerstengel nun kollisionsfrei zu bedienen ist.

In Sachen Hinterschaft sind ebenfalls einige Teile fertig geworden. Zu sehen ist hier die höhen- und neigungsverstellbare Endplatte mit Klemmstange, Bagriderkufe und PRS-Schaftkappe von Magpul.

Zuletzt noch der Zweibein-Adapter inkl. Riemenbügelöse und Zweibein für die Montage an die Unterseite des Vorderschafts:

Es bleibt nach wie vor spannend. Sobald alles passgenau zusammengeschraubt werden kann, ist erstmal ein Probeschießen angesagt. Verläuft das zufrieden stellend, dann wird wieder alles demontiert und die Teile können zum Eloxieren und Brünieren. Lange wird es bestimmt nicht mehr dauern…

Hier geht es zum vierten Teil der Serie…

Taktischer Schaft für Schwedenmauser, Teil 2

Veröffentlicht am 11. März 20183. Mai 2019 von engineer78

Nachdem der Entschluss gefasst war, zwei Schwedenmauser zu kaufen, um einen dafür passenden Schaft in Eigenregie zu entwickeln, wurde erst mal online nach dafür verfügbaren Waffen geschaut.

Der naheliegende und unter Schützen und Jägern sicherlich bekannte Online-Marktplatz wurde dafür aber nicht ausgewählt. Uns ging es vielmehr darum, Gewehre ausprobieren und ggf. zurückgeben zu können, falls wir mit der Schussleistung nicht zufrieden sein sollten. Fündig geworden sind wir schließlich bei der Firma CDS Ehrenreich, die eine ganz ansehnliche Auswahl an Gewehren auf Lager hatte. Für die online angebotenen Repetierer gab es vom Händler zudem gleich eine Einschätzung zu den Zuständen von Brünierung, Schaft und Lauf – was uns bei der Auswahl sehr geholfen hat. Zwei Matchgewehre M63 sind es schließlich geworden, von dem eines wieder zurück geschickt wurde. Das erste M63 habe ich behalten, das zweite wurde ca. zwei Wochen später durch einen „normalen“ Mauser M96 ersetzt und ging an meinen Schützenkollegen.

Für uns ergab sich daraus eine kleine Unsicherheit, ob sich die beiden Systeme später nicht doch noch irgendwo maßlich Unterscheiden würden, darauf musste einfach nochmal besonderes Augenmerk geworfen werden. Das ging natürlich erst, sobald beide Systeme ausgeschäftet waren.

Die ersten Schritte war folglich, das (zuerst verfügbare) System M63 auszuschäften, es genauestens zu vermessen und davon im CAD ein Modell zu erstellen.

Ausschäften

Zwei Stunden Arbeit für drei Schrauben, das war so nicht geplant! Das M63 besitzt wie das M96 zwei Schlitzschrauben (war damals halt so) an der Unterseite des Abzugsbügels/Magazinschachts, die das System durch den Schaft fixieren. Zusätzlich hat das M63 noch eine weitere Schraube quer durch den Holzschaft, die für mich unerklärlich fest saß. Ich habe mein gesamtes Körpergewicht (und das ist nicht wenig) auf den Schlitzschraubendreher verlagert und dann am – dort glücklicherweise vorhandenen – Sechskant nochmal einen Maulschlüssel angesetzt. Im Schneckentempo ging die Schraube dann einige Gewindegänge raus, der Kopf war aber schnell hinüber, sodass ich diesen dann schließlich anbohren und die Schraube mit einem Linksausdreher rausholen musste.

Ein Blick ins Innere lässt erkennen, dass das System des M63 zusätzlich mit Harz ausgegossen wurde. Beim M96, der später auch noch ausgeschäftet wurde, war das allerdings nicht der Fall.

Hier nochmal die Einzelteile des M63 ohne Schaft:

Und hier die beiden Systeme M63 (oben) und M96 (unten) im Vergleich:

CAD-Modell

Jetzt begann der Teil der Arbeit, bei dem die meiste Sorgfalt notwendig war, denn alle auf einem ungenauen Modell basierenden Konstruktionen würden später zu Passungenauigkeiten beim Zusammenbau aller Teile führen. Beim Hantieren mit dem ausgeschäfteten System ist mir dann erstmals aufgefallen, dass das M63 einen Lauf sowie einen Matchabzug von Schulz und Larsen hat – eine Firma deren Namen eine gute Präzision verspricht. Als ob ein M96 davon von Haus aus zu wenig hätte! Egal, was man hat, das hat man.

Nachdem die Systemhülse im CAD war, konnte dann damit begonnen werden, den Schaft mit allem Drum und Dran zu konstruieren. Zuvor gab es noch eine Konstruktionsbesprechung mit meinem Kollegen, in der alle wichtigen Merkmale festgehalten wurden, die dem jeweiligen Schützen am Herzen lagen. In den meisten Punkten gab es Übereinstimmung, nur bei wenigen mussten wir Kompromisse eingehen.

Tja und einige Eigenschaften des Schwedenmausers waren bauartbedingt einfach schon vorgegeben, damit musste man später einfach fertig werden. Hier eine kleine Auswahl wichtiger Punkte aus unserem Lastenheft:

Pistolengriff muss einfach sein.
Picatinny-Schiene und ZF am fertigen Gewehr sind ebenfalls Pflicht, doch wie und wo soll die Schiene befestigt werden? Eine seitliche Montage am Schaft kam für uns beide nicht in Frage. Vorgefertigte Picatinny-Schienen zur Montage auf die Systemhülse wären eine Möglichkeit, doch für Schwedenmauser leider Fehlanzeige, zumindest habe ich keine gefunden.
Und was geschieht mit dem geraden Kammerstengel, wenn eine Lösung für Schiene und ZF gefunden sind? Eine Kollision beim Repetiervorgang wäre hier später unvermeidbar. Absägen und Umbiegen wären möglich, sind aber nur mit Waffenbearbeitungserlaubnis durchführbar (ja, auch das Umbiegen!).
Ein Magazin soll unbedingt verwendet werden. Soll hier ein Kaufteil oder ein Eigenbau (evtl. durch Rapid Prototyping) zum Zuge kommen? Das bisherige Laden mit Ladestreifen würde bei erfolgreicher Verwendung von Picatinny-Schiene mit ZF jedenfalls nicht mehr möglich sein, da dieser von oben nicht mehr hätte zugeführt werden können.
Wie gestaltet sich die Griffaufnahme, wenn genau dort eigentlich irgendwo noch die Systemschrauben untergebracht werden müssen?

Nach und nach wurde das Lastenheft abgearbeitet und bei einigen Details konstruktionstechnisch nochmal die eine oder andere Extrarunde gedreht. Die nachfolgenden Bilder zeigen jedenfalls den Werdegang des Projekts im CAD in groben Zügen. Einige Kaufteile sind dabei gleich mit visualisiert worden, so z.B. Zielfernrohr Sightron SIII 8-32×56, HM-Montageringe 12,7mm, Magpul PRS Schaftkappe, AR15-Griff, 5-Schuss-Magazin Tikka T3, Riemenbügelöse und Zweibein.

Natürlich waren nicht alle benötigten Teile sofort vorhanden und so wurde die CAD-Konstruktion teilweise durch die Lieferzeit von Kaufteilen unterbrochen, wenn deren Vermessung für die Konstruktion angrenzender Teile wichtig war. Nach insgesamt knapp 4 Wochen war das Design dann schließlich abgeschlossen und das komplette Konzept wurde bei einem Betrieb für zerspanende Metallarbeiten vorgestellt. Nach der Konstruktionsbesprechung wurde vereinbart, zunächst einen Kunststoffklotz mit sämtlichen für die Aufnahme der Systemhülse wichtigen Geometrien nebst einigen Kleinteilen für den Magazinauswurf anzufertigen. Über das Ergebnis werde ich im nächsten Beitrag berichten.

Hier geht es zum dritten Teil der Serie…

Taktischer Schaft für Schwedenmauser, Teil 1

Veröffentlicht am 11. März 20183. Mai 2019 von engineer78

Für den letzten zweitägigen Besuch eines Truppenübungsplatzes habe ich mir vorgenommen, meine Savage 10 BA – ggf. mit der dafür neuen Laborierung 200 gr. HPBT – auf eine Distanz von 1000m zu schießen und eine Drop-Chart für mein AR-15 von Hera Arms zu erstellen.

Erstes hat leider nicht wirklich geklappt, dafür habe ich die Munition leider zu zaghaft laboriert, letzteres lief dafür umso besser. Jedenfalls hat sich gegen Ende des Events für mich noch die Gelegenheit ergeben, auch einige Waffen von Schützenkollegen auszuprobieren. Das hat für mich einige überraschende Erkenntnisse gebracht und somit den Grundstein für mein nächstes – und bisher aufwändigstes – Projekt gelegt: Den M63 Long Range Sniper im Kaliber 6,5×55 Schwede.

Über den Fortschritt werde ich in den nächsten Wochen, vielleicht sogar Monaten, weiter berichten.

Ausschlag gebend war ein Vergleich zwischen Haenel RS9 im Kaliber .338 Lapua Magnum (dem neuen Scharfschützengewehr der Bundeswehr), einem alten Schwedenmauser von 1912 im Zubehörschaft (Hogue, glaube ich) und einer Tikka T3, ebenfalls im Kaliber 6,5×55 Schwede, jedoch mit nur 60cm langem Lauf.

Anvisiert wurde mit allen Gewehren ein Ziel in 1200m Entfernung bei ca. 2m/s Seitenwind aus ca. 9 Uhr. Die ersten Schüsse wurden aus dem Haenel RS9 abgefeuert, der Besitzer hatte das ZF bereits korrekt eingestellt. Haltepunkt war ca. 0,8m links vom Ziel. Auf den ordentlichen Rückstoss folgte wie erwartet ein Treffer.

Wechsel zum Schwedenmauser: Hier wurde die Systemhülse vom Besitzer in einen neuen Schaft gebettet (leider kein Pistolengriff) und ein Zielfernrohr mit seitlicher Montage verwendet. Bei gleichen Windverhältnissen hat sich schnell heraus gestellt, dass der Haltepunkt lediglich ca. 0,3m links vom Ziel sein musste. Auf den Rückstoss, vergleichbar mit dem Kaliber .308 Win., folgte bei recht gestreckter Flugbahn des Geschosses dann der Treffer.

Was zum…?

Echt jetzt?

Das hatte ich nicht erwartet und hat mich schon ein wenig sprachlos gemacht: Dieses Gewehr ist Long-Range tauglich? Nicht zu fassen! Tja, aber das kommt davon, wenn man sich nicht richtig mit den Dingen befasst und leichtfertig abtut. Die Unempfindlichkeit gegen Wind bzw. Seitenwind ist einfach bemerkenswert, das kann man natürlich nicht erfahren, wenn man das Gewehr nur auf Entfernungen von 100-300m und dann ggf. noch disziplinen-konform mit Diopter, einsetzt.

Laut Besitzer des Schwedenmausers war das Gewehr eine reine Low-Budget-Sache: Für weniger als 500 Euro wurde das Gewehr selbst, ein neuer Schaft und ein günstiges ZF gekauft. Schwierig würde es mit dem Treffen angeblich erst ab einer Distanz von ca. 1600m werden!

Bliebe da noch die Tikka T3, der ich wegen des kurzen Laufs von nur 60cm eigentlich nicht zugetraut habe, auch auf 1200m zu treffen, aber auch hier wurde ich eines Besseren belehrt. Der alte Haltepunkt konnte sogar beibehalten werden.

Was das Kaliber 6,5×55 Schwede zu leisten vermag, hat mich an diesem Tag schwer beeindruckt! Und so habe ich in den darauf folgenden Tagen angefangen, nach für mich passenden Schäften mit Pistolengriff zu suchen, um mir ebenfalls ein günstiges Long-Range-Gewehr zusammenzustellen – doch leider ohne Erfolg. Hätte ich auf den Pistolengriff verzichten wollen, wäre da schon was zu finden, allerdings leider nichts mit taktischem Aussehen. Alternativ hätte man sich ebenfalls eine Tikka T3 in 6,5×55 Schwede kaufen können, dann wäre die Sache mit einem Schlag erledigt gewesen, genau so, wie dann auch ca. 1300-1400 Euro (ohne ZF) weg gewesen wären.

Ein Schützenkollege, dem ich davon erzählt habe und der mit seiner kürzlich gekauften Remington 700 in .308 Win. nicht 100%ig zufrieden war, war da eher kurzentschlossen und hat schließlich vorgeschlagen, ganz einfach selbst einen Schaft zu entwickeln. Ausschlag gebend dafür war, dass der Kollege mir glaubhaft versichert hat, dass eine Systembettung nun auch kein Hexenwerk sei. Hinzu kommt, dass die auf dem Markt für den Schwedenmauser verfügbaren Zubehörschäfte weder einen Pistolengriff, noch ein taktisches Aussehen haben. Die Idee war somit geboren und so haben wir uns auf die Suche nach zwei Schwedenmausern gemacht…

Hier geht es zum zweiten Teil der Serie…

Custom Rail Panel

Veröffentlicht am 9. März 201811. März 2018 von engineer78

Ich hatte bereits erwähnt, wie sehr ich es bereut habe, nicht noch mehr „Infidel“-Rail Panels aus den Vereinigten Staaten mitgebracht zu haben. Bei dem Versuch, die favorisierten Panels dann nochmals im Internet zu finden, um diese nachzukaufen, dämmerte es mir dann so langsam, dass diese gar nicht mehr aktuell sind, da sie in fast keinem Onlineshop mehr erhältlich waren.

Aus dem Kopf ging mir die Sache trotzdem nicht und es verging noch einige Zeit, bis mir endlich eingefallen ist, dass man die Teile nicht nur durch Spritzgusstechnik, sondern auch mittels 3D-Druckern (Rapid Prototyping) herstellen lassen kann. Dazu sind lediglich wenige Dinge notwendig: Ein mittels CAD-Software erstelltes 3D-Modell und deren Datei im Format „.STL“, sowie ein 3D-Drucker. Die CAD-Software kann bisweilen teuer sein, glücklicherweise steht mir diese schon von Berufs wegen zur Verfügung.

Wäre da noch der 3D-Drucker, diese sind heutzutage auch schon erschwinglich. Bei meiner Recherche ist mir da besonders der Renkforce von Electronic Conrad aufgefallen, der im Test der „Chip“ ganz gut abgeschnitten hat und den man mit Zubehör von Dremel oder Proxxon auch für Gravuren und leichte Fräsarbeiten nutzbar machen kann.

Wer wie ich das Geld nicht ausgeben möchte, kann sich stattdessen im Internet auf die Suche nach Shops machen, die nach dem Upload solcher Dateien den Druck der Teile übernehmen. Für die Panels kommen dabei zwei Verfahren in Frage: Selektives Lasersintern (SLS) oder das Fused Deposition Modeling (FDM). Letzteres war meine Wahl, dabei wird ein auf einer Rolle aufgewickeltes Kunststofffilament erhitzt und durch eine Düse geleitet. Die Abkühlung erfolgt bald nach dem Auftragen. Dieses Verfahren ist nicht so genau, wie das SLS-Verfahren, aufgrund der äußeren gleichmäßigen Fläche der Panels können diese bei Nichtgefallen aber noch leicht mit feinem Schmirgelpapier nachbearbeitet werden.

Prototypen:

Beim ersten Prototyp habe ich ausprobiert, welche Maße meine Funktionsflächen zueinander haben müssen. In diesem Fall saß das Panel leider zu eng auf der Picatinny-Schiene. Also habe ich mit der Lasche gleich noch einen Biegeversuch unternommen und sie abgebrochen.

Übrigens werden die Panels hochkant gedruckt und so sieht man auf den nächsten Bildern weitere maßliche Prototypen mit für den Drucker komplizierten Buchstabengeometrien, verschiedenen Materialien (Linkes Bild, linkes Teil: Colorfabb HT – linkes Bild, rechtes Teil PLA/PHA) und verschiedenen Farben.

Nach einigen Versuchen waren die notwendigen Maße gefunden und das Material PLA/PHA ausgewählt. Wichtig war nur noch, ob die Picatinny-Schiene, auf der das Rail Panel sitzen soll gefräst ist oder ob es sich um ein Strangguss-Profil handelt. Ersteres ist an seinen scharfen Kanten sehr gut zu erkennen, letzteres findet man eher auf Zubehörteilen wie z.B. Picatinny-Risern. Davon abhängig muss bei der Erstellung des 3D-Modells ein einziges Mass angepasst werden.

Das erste brauchbare Rail Panel ist auch gleich ein Tribut an das Computerspiel DOOM.

Betrachtet man die Rückseite, sieht man dort in der Mitte verlaufend eine eher grobe Struktur. Hier wurde eine Stützstruktur für den Nutenstein auf der rechten Seite hinzu gefügt, weil das Panel hochkant gedruckt wurde und die Düse das Material ja nicht in der Luft auftragen kann. Die Stützstruktur wird nach dem Drucken dann einfach weggebrochen. Eine Nacharbeit ist in fast jedem Fall nochmal mit Cuttermesser und Feile notwendig. Möglicherweise könnte diese Nacharbeit beim SLS-Verfahren wegfallen.

Jedenfalls kann man ohne allzu viel Aufwand jede Menge Ideen verwirklichen, wenn man die Basis erst mal konstruiert hat. Dabei spielt es keine Rolle, ob Schriftzüge oder Symbole eingeprägt oder aufgeprägt werden.

Kompensator / SD-Attrappe AR-15

Veröffentlicht am 9. März 201811. März 2018 von engineer78

Die Grundlage für diesen Beitrag war ganz klar Spieltrieb und nichts Anderes. Heraus gekommen ist dabei ein Kompensator (alias Schalldämpfer-Attrappe) ohne den Anspruch auf schiesstechnische Sinnhaftigkeit. Nur „Show & Shine“, da will ich niemandem etwas vormachen.

Die Gesetzeslage in Deutschland erlaubt Attrappen dieser Art, sie sind daher auch frei verkäuflich, obwohl ich persönlich bis jetzt noch nach keiner gesucht habe. Zudem habe ich Kenntnis von Zulassungsbescheiden des BKAs zu halbautomatischen MP5-Systemen, in denen explizit auf die zur Waffe zugehörige und somit im Lieferumfang enthaltene Schalldämpfer-Attrappe hingewiesen wird.

Der Mündungsfeuerdämpfer Hera CC muss zunächst einmal abgeschraubt werden.

Beim Nachbau des Bauteils gemäss Zeichnung weise ich ausdrücklich auf folgende Punkte hin:

Die Verwendung des Kompensators erfolgt auf eigene Gefahr und eigenes Risiko!
Es wird keine Garantie für die Richtigkeit der Zeichnung übernommen!
Je nach Lauf können Anpassungsarbeiten am Bauteil erforderlich sein!
Anpassungsarbeiten an wesentlichen Bauteilen von Schusswaffen (z.B. Mündungsgewinde am Lauf schneiden) erfordern eine Waffenbearbeitungserlaubnis. Bei Bearbeitung von wesentlichen Bauteilen einer Schusswaffe ohne diese Erlaubnis droht der Verlust aller Sportgeräte und der zugrunde liegenden WBKs!

Folgende Empfehlungen/Infos möchte ich noch erwähnen:

Die gezeichneten Gewinde ½“-28 UNEF sollen jene von Mil-Spec-Läufen sein, das Bauteil passt aber auch auf ein ½“-28 TPI-Gewinde.
Das Bauteil unterliegt Schwingungen, wenn es am Lauf angebracht ist. Der Austrittsdurchmesser sollte deshalb für das Kaliber .223 Rem. laut Zeichnung übernommen werden. Eine Kollision mit dem Projektil sollte damit vermieden sein.

Das auf den Bildern zu sehende AR-15 ist das 16,75″ SRB von Hera Arms. Weitere Informationen zu einem Upper aus gleichem Hause mit 18″-Matchlauf gibt es hier. Erprobt wurden das Bauteil bereits, allerdings ohne Beurteilung einer Treffpunktverlagerung. Ich erwarte, dass die grundlegende Präzision der Waffe nicht wirklich beeinträchtigt wird und sich nur das Schussbild in eine neue Richtung verlagert, die dieser neuen Masse schwingungstechnisch geschuldet ist. Ähnliche Erfahrungen habe ich bereits in diesem Bericht mitgeteilt.