Okular-/Objektivkappe an ZF anpassen

Als Fan von Zielfernrohren der Marke Sightron habe ich bereits einige Exemplare davon auf verschiedenen Waffen. Am Zielfernrohr S-Tac 4-20×50 auf meinem AR-15 hat sich aber jüngst eine Schwachstelle an der Objektivkappe gezeigt: Selbige steht beim Öffnen nicht mehr unter der anfänglichen Federspannung. Das wundert mich etwas, denn es handelt sich um das neueste ZF in meinem Besitz.

Vom letzten ZF „Everest“ von Tac Vector Optics hatte ich noch zwei Kappen von Butler Creek übrig, die ich stattdessen verwenden wollte. Jene für das Okular war leider zu groß und die für das Objektiv (D=58mm Außendurchmesser) mit einem Innendurchmesser von 57,2mm leider etwas zu klein.

Mit Gewalt Draufquetschen wäre vielleicht möglich gewesen, habe ich mit Rücksicht auf die nachträgliche Lackierung dann aber doch lieber gelassen. Ich habe stattdessen versucht, den Durchmesser der Objektivkappe zu erweitern – hier ist mein Bericht dazu:

Den Außendurchmesser habe ich am Objektiv wie bereits erwähnt mit 58,0mm ermittelt. Da die Kappe auf jeden Fall stramm sitzen sollte, habe ich dafür einen Aluminiumzylinder mit Durchmesser 57,9mm gedreht. Der Plan war, die Kappe dann langsam auf diesen Durchmesser aufzuweiten. Da sie aus Kunststoff ist, hat es sich bestens angeboten, das mittels Wärmezufuhr zu machen.

Da ich nicht wusste, ob am Ende das gewünschte Resultat herauskommt, habe ich die Kappe soweit möglich noch zerlegt. Es muss ja nicht mehr wegschmelzen, als unbedingt nötig…

Ich habe mir dann überlegt, wie man die Kappe gleichmäßig erhitzen kann, sodass sie Stück für Stück auf den gedrehten Zylinder aufgeschoben werden kann. Ein Backofen kam da in die nähere Auswahl, wobei ich nicht wusste, ob dieser tatsächlich heiß genug werden würde. Man hätte den Zylinder dann mit Kappe in den Ofen stecken können und diese dann von Zeit zu Zeit auf dem Zylinder nachdrücken müssen.

Besser fand ich dann die Idee mit der Drehbank und dem Heißluftfön. Den Aluzylinder habe ich mit der aufgeschobenen Kappe dann kurzerhand wieder eingespannt und eine Geschwindigkeit von 30 U/min gewählt.

Als Heißluftfön habe ich das folgende Fabrikat genutzt:

Wobei das Fabrikat sicherlich zweitrangig ist und es eigentlich eher auf die Leistung/Temperatur ankommen dürfte. Jedenfalls hat es meist nur 3-4 Umdrehungen mit dem Fön auf Stufe 3 (von 6) gedauert, bis man die Kappe Stück für Stück weiter auf den Zylinder schieben konnte. Das ging recht leicht, die Drehbank habe ich dafür immer wieder angehalten.

Die Okularkappe habe ich dann nach dem Abkühlen probehalber mal vom Zylinder abgezogen, das Teil saß aber immer noch relativ stramm. Also habe ich den Fön höhergestellt – diesmal habe ich auf Stufe 5 bei nur ca. 4 Zentimetern Abstand voll auf den Ring gehalten. Den beiden Nasen zur Befestigung der Klappe bin ich dabei immer ausgewichen, bei 30 U/min auf der Drehbank ging das noch ganz gut. Ich hatte anschließend nicht wirklich das Gefühl, dass es noch viel besser geworden ist, habe die Kappe aber wieder zusammengesetzt und probehalber ans ZF montiert. Ich musste immer noch etwas Kraft beim Aufschieben aufwenden. Ca. 5mm vor dem Anschlag der Kappe habe ich der Lackierung zuliebe dann aber aufgehört zu schieben.

Die Okularkappe saß bereits ausreichend fest und wer weiß, wann ich diese mal wieder abnehmen werde – der Lack sollte darunter auf jeden Fall nicht leiden. Sollte ich wieder mal eine Objektivkappe anpassen müssen, werde ich aber einen Aluzylinder mit Sollmaß des Objektivdurchmessers im Außendurchmesser herstellen, das scheint mir in Verbindung mit dem Material der Kappe die bessere Wahl zu sein.

Magazinbodenverlängerung Hera Arms H1

Ich habe mir lange überlegt, wie ich die Einleitung zu diesem Beitrag am besten formuliere, denn dieser Blog soll auch weiterhin unpolitisch bleiben. Wer sich als Sportschütze in den letzten Monaten aber auch nur ein kleines Bischen über aktuelle oder anstehende Themen informiert hat, dürfte mittlerweile schon gecheckt haben, wie sehr manche Politiker die Sportschützen instrumentalisieren, bzw. regelrecht verarschen und vorführen. Zu traurig das Ganze, diesem speziellen Thema könnte man glatt mehr als einen eigenen Beitrag widmen…

Ok, lasst uns der Sache ins Auge blicken: 10er-Magazine am AR-15 sehen einfach nach nichts aus. Nach neuer Gesetzgebung, die zwar aktuell noch nicht in Kraft ist, aber die bei Veröffentlichung dieses Beitrags garantiert schon beschlossen sein wird, sind Magazinkörper für Langwaffen, die imstande sind, 10 oder mehr Patronen zu fassen, demnächst für das sportliche Schießen nicht mehr zugelassen. Vom Magazinboden war allerdings nicht die Rede und ein Boden kann eben auch keine Patronen aufnehmen. Aus diesem Grund habe ich auf Basis meiner bereits konstruierten Magazinbegrenzung (damals war ich noch jung und naiv und dachte, die Sache wäre damit erledigt) ein verlängertes Bodenstück konstruiert. Ziel ist es, das 10er-Magazin optisch wieder auf die Länge eines 20er-Magazins zu bringen.

Zu sehen ist hier also der Prototyp, mit welchem die Länge des 20er-Magazins leider noch nicht ganz getroffen wird; er macht das 10er-Magazin insgesamt ca. 15mm länger als das 20er-Magazin. Ist aber kein Problem, das nochmal anzugleichen. Das Bauteil passt an die Magazine H1 und H2 und müsste eigentlich auch an ein H3 passen.

Nach dem Entfernen des Stützmaterials musste nur an sehr wenigen Stellen nachgefeilt werden. Das war zum einen unterhalb der Rastnase auf der Rückseite und der Oberseite der Durchführung für den Sicherungsclip der Fall. Auf den obigen Bildern ist der Magazinboden noch unlackiert, als Farbe habe ich mir dafür RAL 7006 anmischen lassen.

So sieht das ganze nach der Montage aus:

…und so nach der Lackierung:

Der Magazinboden vom oberen Bild trägt den Index „V2“, eine nochmals an die tatsächliche Länge des 20er-Magazins angepasste Variante wird dann den Index „V3“ haben. Auch der Übergang zum eigentlichen Magazinköper wurde angepasst, damit ein möglichst kleiner Spalt zwischen den Bauteilen entsteht.

Achtet darauf, die Dateiendung nach dem Download in „.STL“ umzubennen!

Oben findet ihr die besagte Datei zum Download. Einige Maße wurden im Vergleich zur Version „_V2“ nochmals angepasst. Der Bereich um die Rastnase des Bodens sollte mit einer Feile gründlich entgratet werden, das Bodenstück rastet dann hörbar ein und ergibt zum eigentlichen Magazinkörper einen sehr guten Übergang an den Kanten. Die Durchführung für die Sicherungsklammer muss ggf. auch nochmal nachgefeilt werden.

Nachtrag 17.03.20

Auf Nachfrage stelle ich nachfolgend zwei längere Varianten (+20mm/+30mm) der obigen Datei zur Verfügung. Sollten noch längere Varianten gewünscht sein, dann nehmt kurz Kontakt mit mir auf.

Weitere Druckergebnisse

Die nachfolgenden Bilder wurden von einem Leser zur Verfügung gestellt. Sie zeigen die Drucke des normalen (unverlängerten) Magazinbodens.

Ein Experiment

Ein Experiment…

Ich habe aufgeschnappt, dass Aceton angeblich in der Lage wäre, die Struktur der gedruckten Kunststoffoberfläche durch anätzen zu glätten. Da Aceton bereits bei Raumtemperatur verdampft, war der Versuchsaufbau mit einem alten Kochtopf denkbar einfach. Nur leider konnte ich keine Verbesserung der Oberfläche feststellen. Zur Info: Die etwas helleren Bereiche sind zuvor etwas mit dem Bandschleifer bearbeitet worden. Aber auf keiner der Oberflächen (bearbeitet/unbearbeitet) konnte ich später eine Veränderung feststellen.

Wiederladen mit 3D-Druckteilen

Ich hatte mir bereits vor langer Zeit Gedanken darüber gemacht, wie man die zahlreichen Arbeitsschritte beim Wiederladen – insbesondere von Langwaffenhülsen – vereinfachen kann. Diese Ideen habe ich im lange zurückliegenden Beitrag Wiederladen – Die Suche nach Komfort bereits vorgestellt. Meine darin gezeigten Hilfsmittel haben sich seither nicht mehr geändert, sie funktionieren nach wie vor zufriedenstellend. Allerdings muss man für die Anfertigung einiger Kleinteile leider eine Standbohrmaschine und eine Drehbank besitzen, wodurch der Nutzerkreis schon stark eingeschränkt ist. Ich habe also nun endlich mal die Zeit gefunden, diese Teile für die Herstellung in einem 3D-Drucker zu modifizieren und stelle sie in diesem Beitrag zur Verfügung. Die Teile sind nach dem Ausdrucken zwar immer noch nicht gebrauchsfertig, aber mit erheblich weniger Werkzeug fertig zu stellen. Ein metrischer Gewindeschneidsatz und eine Handbohrmaschine müssen aber immer noch verfügbar sein.

Wichtig wäre vorab zu erwähnen, dass die Teile zur Verwendung mit einem Lee Perfect Powder Measure und der Pulverwaage „Eliminator“ von Dillon gedacht sind. Außerdem müssen alle heruntergeladenen 3D-Dateien in Ihrer Dateiendung vor dem Drucken von „.docx“ in „.STL“ umbenannt werden!

Um diesen Beitrag in sich schlüssig abzurunden, komme ich leider nicht umher, die Konstruktion ein zweites Mal zu beschreiben. Ich versuche, mich kurz zu fassen:

Dillon Eliminator

 

Ich habe die Pulverwaage an meinem Sitzplatz in Augenhöhe auf eine kleine Plattform montiert. Den Pulverfüller „Lee Perfect Powder Measure“ habe ich mittels einer kleinen Konsole so montiert, dass dessen Pulver direkt in das Schälchen der Eliminator hineinfallen kann. Zum Bestimmen einer geeigneten Position sollte das neue Fallrohr Version 7 bereits montiert sein. Es ersetzt das alte Fallrohr mit seiner Prallhülse aus dem ersten Beitrag.

 

Lee Perferct Powder Measure 1
bisheriges Fallrohr

Fallrohr_V7

 

Das Fallrohr allein bringt schon einen Vorteil in Sachen Handling und Zeitersparnis, noch besser wird es mit dem Powder-Trickler, der das Pulver direkt in das Schälchen der Pulverwaage zuführen kann. Hierzu habe ich eine Version erstellt, die beim Ausdrucken Material spart. Das Zuführrohr sollte nicht gedruckt werden, greift hierzu besser zu einem Metallröhrchen aus dem Baumarkt oder so (Außendurchmesser 5-6mm reicht aus). Die quer liegende Bohrung besitzt einen Durchmesser von 3,9mm und kann leicht auf den Durchmesser des später verwendeten Metallröhrchens aufgebohrt werden. Vergesst nicht, dem Metallrohr später noch eine V-Kerbe zu verpassen – siehe Zeichnung – und das eine Ende mit Klebstoff, Gummi etc. zu verschließen. Die axial liegende Bohrung im Standfuss des Powder Tricklers besitzt einen Durchmesser von 5mm. Hier könnt Ihr noch auf D=5,2mm aufbohren und zur Befestigung ein Gewinde M6 hineinschneiden. Für den Trickler wird außerdem noch das Antriebsrad benötigt. Es besitzt eine umlaufende Ringnut mit Breite 3mm, damit mittels O-Ring oder einer geeigneten Schnur ein Antrieb erfolgen kann. Die axiale Bohrung besitzt 4,1mm Durchmesser und muss ebenfalls auf den Durchmesser des späteren Metallrohrs aufgebohrt werden. Zu Sicherung des Antriebsrads befindet sich noch eine Querbohrung mit D=2mm im vorderen Absatz. Hier ist auf D=2,5mm aufzubohren und eine Gewinde M3 reinzuschneiden. Mittels Madenschraube kann das Antriebsrad dann auf dem Metallrohr fixiert werden. Damit das Pulver überhaupt durch das Rohr rieseln kann, muss der Trickler leicht schräg aufgestellt werden. Legt ihm vor der Befestigung des Standfußes einfach einseitig etwas mit einer Höhe von 1 bis 1,5mm Höhe unter.

Powder Trickler
bisheriger Powder Trickler

 

 

Powder Trickler - Rohr

Powder Trickler – Basis_3D-Druck

Powder Trickler – Deckel

Antriebsrad_m. Ringnut u. Kernloch f. M3

 

Kommen wir zum manuellen Antrieb. Wenn man den Powder Trickler nahe der Pulverwaage und somit ebenfalls auf Augenhöhe aufgestellt hat, will man ihn nun auch bequem von einer Tischplatte aus bedienen. Dazu benötigten man noch einen manuellen Antrieb. So wie auf dem Bild unten kann er aussehen, muss er aber natürlich nicht. Es bietet sich an, die weiteren Antriebsräder ebenfalls zu drucken. Lediglich bei der aufnehmenden Alustrebe würde ich auch weiterhin Metall verwenden. Das hat den Vorteil, dass Ihr darin eine glatte Bohrung fertigen könnt und sich der Kunststoffzapfen darin eine lange Zeit ohne Probleme drehen wird (bei meinem Prototypen ist eine beschichtete Gleitbuchse eingepresst). Etwas zusätzliches Fett hat aber noch nie geschadet…

Für den manuellen Antrieb muss das oben verlinkte Antriebsrad mit Ringnut also ein weiteres Mal gedruckt werden. Es wird axial diesmal auf einen Durchmesser von D=8mm aufgebohrt und mit dem Zapfen des Hand-Antriebsrads verpresst oder verklebt oder bei Bedarf abermals mit Madenschraube gesichert – kommt ganz auf die Fertigungstoleranz Eures Druckers an.

 

Powder Trickler Antrieb

Handantriebsrad

 

Handantriebsrad

 

Wo auch immer ihr nun das zweite Antriebsrad in Kombination mit dem Handantriebsrad montiert habt, es gilt nun, beide Antriebsräder mit einem O-Ring (Schnurdurchmesser 3mm) oder einer anderen geeigneten Schnur zu verbinden. Ich würde den O-Ring bevorzugen, weil er durch sein Gummi schon sehr guten Grip gewährleistet und man die Schnur nicht mehr zu einem Ring verknoten muss. Je nach baulicher Lage sollte der O-Ring einen Durchmesser von 160-200mm haben. Achtung, im Baumarkt bekommt Ihr sowas jedenfalls nicht mehr…

Hier nochmal die Gesamtansicht mit den alten Teilen aus Metall.

 

Wiederladestation

Magazinbegrenzer für Hera Arms H2

Eigentlich ist der Anlass für diesen Beitrag ja ein wirklich trauriger, zeigt er doch, dass die Sportschützen zum Wohle der Sicherheit aller die Prügel abbekommen, obwohl sie mit Terrorismus so wirklich gar nichts zu tun haben. Zumindest ist das bei mir so…

Gemeint ist die EU-weit vorgeschlagene Änderung des Waffengesetzes, in der es u.a. darum geht, die Kapazität von Magazinen zu begrenzen. Für diejenigen, die es u.U. vielleicht noch nicht mitbekommen haben: Es ist geplant, eine Magazinbegrenzung für halbautom. Kurzwaffen auf max. 20 Schuss und für halbautom. Langwaffen auf max. 10 Schuss einzuführen. Ich bin mir aktuell nicht sicher, ob der Gesetzentwurf etwas darüber aussagt, dass allein schon der Besitz von Magazinen größerer Kapazität ab dem Stichtag illegal ist. Jedenfalls führt das Einführen eines solchen Magazins in eine Waffe – mit mehr als der jeweilig erlaubten Kapazität – dazu, dass eben diese Waffe zu einer verbotenen Waffe wird.

Eines mal vorweg: Bei Erstellung dieses Beitrags ist das Gesetzt meines Wissens nach noch nicht in Kraft, der geplante Termin ist aber – meine ich – bereits überfällig.

Wer also wie ich schon immer der Meinung war, dass ein 10-Schuss-Magazin am AR bescheiden aussieht, hat sicherlich einige 20er- oder sogar 30er-Magazine in Besitz, die in absehbarer Zeit ganz furchtbar böse sind! Weil ich mir ab dem Stichtag nicht jede Menge neue Magazine zulegen möchte (Hera Arms bietet mittlerweile Magazine an, die technisch nur eine Kapazität von 10 Schuss besitzen, jedoch rein äußerlich ein 20er Magazin sind), habe ich mich damit befasst, meine Magazine mit erhöhter Kapazität ab dem besagten Tag auf das erlaubte Maß begrenzen zu können. Da ich bisher durchweg Magazine von Hera Arms vom Typ „H2“ besitze, richtet sich dieser Beitrag an Leser, die genau dieses Magazin nachträglich modifizieren wollen und Zugriff auf einen 3D-Drucker haben.

Die Aufgabe war eher Fleißarbeit, denn das Vermessen und konstruieren des Begrenzers im CAD war nicht wirklich schwer für mich.

Magazinbegrenzer H2_08

Einige Probedrucke waren fällig, weil das gewünschte Mass nicht auf Anhieb getroffen wurde. Je nach Qualität Eures Druckers und Ausrichtung des Teils auf dem Druckbett kann noch ein wenig Nacharbeit im Bereich des Schlitzes für den Sicherungsclip notwendig sein. Hier wird der Drucker u.U. eine kleine Strecke Filament horizontal in der Luft drucken müssen. Das geht natürlich nur bedingt, sodass es eventuell zu einer Absenkung des Materials kommt, der Schlitz wird dadurch geringfügig kleiner. Mit einer Feile kann das aber schnell wieder auf das gewünschte Mass korrigiert werden.

 

 

Die für den 3D-Druck notwendige Datei stelle ich hier oder im 3D-Druckarchiv vorerst nicht zur Verfügung. Aktuell ist noch in Klärung, ob die Veröffentlichung ggf. gegen einen Gebrauchsmusterschutz verstößt. Sobald ich dazu von Hera Arms eine Antwort erhalten habe, gibt es ein kurzes Update in diesem Beitrag.

 

Update Februar 2019:

Hera Arms hat mir mittlerweile die Freigabe für eine Veröffentlichung erteilt. Nachfolgend also hier nun die Datei. Wie immer downloaden und in „.STL“ umbenennen.

Magazinboden H2 5,56×45

Wiederladen von Hülsen – Wie oft?

Das Wiederladen ermöglicht nicht nur, die auf seine Waffe perfekt abgestimmte Munition herzustellen, es erlaubt auch – eine gewisse Basis-Investition vorausgesetzt – auf längere Sicht Geld zu sparen. Die Einzelkomponenten einer Patrone sind nunmal günstiger zu haben und für denjenigen, der ihren Stundenlohn nicht auch noch in die Herstellung von Munition mit einrechnen, geht die Rechnung am Ende auf.

Wer hat sich da nicht schonmal die Frage gestellt, wie oft eine Hülse wiedergeladen werden kann? Und wie merkt man eigentlich, dass die Hülse besser entsorgt werden sollte? Ich kann leider auch keine endgültige Antwort auf diese Frage geben, allerdings eine einfache Methode vorstellen, die das ggf. rechtzeitig erkennen lässt.

 

Kurzwaffen:

Erstmal ist es sinnvoll, die abgefeuerten Hülsen in einem Tumbler zu reinigen, das gilt auch für Hülsen von Langwaffen. Der Waffe ist es herzlich egal, ob die Hülse hübsch glänzt oder nicht und von innen wird sie auch nie wieder so schön aussehen, wie beim Kauf. Grobe Verschmutzungen sollten hier schon mit Rücksicht auf das Patronenlager beseitigt werden. Bei meinem AR-15 habe ich es irgendwie geschafft, einen kleinen Partikel vom Hülsenhals in das Patronenlager einzubringen. Das Ergebnis war eine klassische Spreng-Platinierung und das Resultat sieht man nun auf den ausgeworfenen Hülsen. Der Effekt baut sich leider nur langsam ab und je nach Material des Schmutzpartikels vielleicht sogar überhaupt nicht mehr.

Jedenfalls halte ich das bei meinen Kurzwaffen-Hülsen einfach: Hülsen reinigen und ungesehen verladen. Ich habe jetzt schon einige Male bemerkt, dass sich bereits gerissene Hülsen beim Setzen des Projektils wie eine knarrende Tür anhören. Es ist natürlich zu wenig, sich hier nur auf sein Gehör zu verlassen, deshalb gibt es bei mir eine 100%-Kontrolle der Kurzwaffenpatronen. Dazu gehört bei mir auch, die Setztiefe des Zündhütchens mit dem Finger zu ertasten (nur Überstand ja/nein). Das mache ich stets am Ende in einem Vorgang mit der fertigen Patrone. NIO-Patronen werden dann kurzerhand aussortiert, wenn mir irgendetwas am Hülsenrand nicht gefallen sollte. So vermeide ich, die Hülse 2x in die Hand zu nehmen. Meine KW-Hülsen habe ich bisher ca. 10x wiedergeladen und ich mache das so lange, bis sie den Geist aufgeben.

 

Langwaffen:

Die Hülsen von LW reißen meines Wissens nach tendenziell eher nicht am Hülsenmund und nur bei den LW-Patronen mache ich mir die Mühe festzuhalten, wie oft eine Patrone bereits geladen wurde. Da in einer LW-Patrone natürlich erheblich mehr Pulver ist, sollte die Kontrolle auch sorgfältiger ausfallen – nur leider sieht man das häufig auch erst, wenn´s zu spät ist.

Vorsorglich kann man also mit einem Winkelschleifer mal stichprobenartig ein oder zwei Hülsen opfern und am Hülsenboden abschleifen – wie man sieht, habe ich sie dazu in einen Schraubstock gespannt. Ich habe das mit den Kalibern .223 Rem. und .308 Win. gemacht, beide Hülsen wurden 8x abgefeuert. Man sollte die Schleifkanten sorgfältig entgraten, damit kein falscher Eindruck entsteht. Danach kann man die Hülsenwand über dem Hülsenboden dahingehend untersuchen, ob sich eine Ausdünnung des Materials ergeben hat. Ich bin zu dem Entschluss gekommen, dass beide Hülsen noch ganz gut aussehen, insbesondere der Hülse .223 Rem. ist anzusehen, dass die Wandstärke in Richtung Hülsenboden zunimmt.

Hülsen Wiederladen 223
Lapua Match .223 Rem.

 

Hülsen Wiederladen 308
Lapua Match .308 Win.

Bei der Beurteilung sollte beachtet werden, dass hier die Passgenauigkeit des Patronenlagers und die Qaulität der Hülse ebenfalls eine Rolle spielen. Patronenlager, die eher am Ende der Toleranz angesiedelt sind, erlauben es der Hülse eher, sich zu weiten und zu längen. Durch gute Hülsenqualität kann hier natürlich wieder entgegen gewirkt werden, von einer guten Zylinderform mal ganz zu schweigen, da bin ich von S&B mal sehr enttäuscht worden. Alle meine bisher 8x geladenen Hülsen wurden genau 1x wieder auf Länge getrimmt. Wenn das Trimmen bisher schon häufiger notwendig war, liegt auf der Hand, dass das Material ja von irgenwo her stammen muss. Hier sollten die Kontrollintervalle dann vielleicht häufiger erfolgen. Ich werde die nächsten Hülsen jedenfalls erst wieder nach 12-13x Abfeuern untersuchen.