.223 Rem. – Taktisches Ideenwerk

Laufinspektion, Teil 2

Veröffentlicht am 18. August 202113. August 2021 von engineer78

Fortsetzend zum ersten Teil der Laufinspektion habe ich für diesen Beitrag noch drei weitere Läufe von Innen abgelichtet. Im Gegensatz zum ersten Beitrag habe ich für die nachfolgenden Läufe allerdings die genaue Schussbelastung parat, sodass man zum sichtbaren Grad der Abnutzung wenigstens auch mal eine Vorstellung davon hat, was der Lauf bisher alles ertragen musste. Alle Bilder sind im Abstand von ca. 2-3cm entstanden.

Hera Arms AR-15, 16,75“ SRB-Upper, Belastung 1243 Schuss (.223 Rem.)

Das Upper besitze ich bereits seit einigen Jahren, schieße es aber relativ selten. Es zeigt sich im Bereich direkt hinter dem Patronenlager wieder ein wenig „Krokodilhaut“, allerdings kann der Abnutzungsgrad nicht wirklich hoch sein bei dieser Schussbelastung. Ich habe bei dieser Serie mal versucht, einem bestimmten Zugprofil durch den kompletten Lauf zu folgen. Eher unerklärlich sind für mich die dunklen Streifen in den Zügen, die ca. ab dem letzten Viertel der Lauflänge deutlicher sichtbar sind. Wer dazu mehr weiss, kann sehr gerne einen Kommentar hinterlassen.

Hera Arms AR-15, 16,75“ SPB200, Belastung 408 Schuss (.223 Rem.)

Bei diesem Gewehr, das vorher das von Hera Arms vorkonfigurierte Upper „US100“ mit 18“-Lauf hatte, habe ich nach 3870 Schuss beschlossen, den Lauf auszutauschen zu lassen. Ersetzt wurde er durch das Laufprofil „SPB200“, die restlichen Teile des Uppers wurden beibehalten. Dies hier ist aufgrund der kaum vorhandenen Schussbelastung die langweiligste Bilderserie überhaupt: Noch nicht mal Ansätze von Krokodilhaut sind nach dem Patronenlager zu sehen.

Savage Arms 10 BA, Belastung: 3119 Schuss (.308 Win.)

Ich war seit jeher von diesem Gewehr begeistert und bin es noch! Die Präzision ist auch nach dieser Schussbelastung noch ohne erkennbare Abweichung zum Neuzustand der Waffe!!! Ich habe mich bereits öfter darüber ausgelassen, dass Savage mit seiner Stealth-Reihe – und damit meine ich insbesondere die frühen Modelle – aufgrund der abgespeckten Features aus meiner Sicht leider am falschen Ende gespart hat. Tja, die Konkurrenz durch das Ruger Precision Rifle war einfach zu groß, es musste reagiert werden, um am Markt bestehen zu können. Aber mittlerweile gibt es ja Nachfolger der ersten Stealth-Serie mit denen wieder etwas mehr Zubehör „out of the box“ am Gewehr dran ist. Wenn Savage die Qualität seiner Lauffertigung beibehalten hat, kann man mit einem einem solchen Gewehr meiner Meinung nach kaum etwas falsch machen. Die Bilder vom Laufinneren lassen mich locker bleiben: Ein kleines bischen Krokodilhaut am Anfang, danach aber durchweg scharfe Züge ohne sichtbare Materialschäden. Auch hier im vorderen Bereich zur Laufmündung hin etwas dunklere Spuren in den Zügen. Egal, das Schussbild ist entscheidend. Auffälligstes Merkmal hier sind die zahlreichen Querrillen: Ich kann es nur vermuten, aber da sie sich komplett durch den ganzen Lauf ziehen, handelt es sich dabei möglicherweise um Hinweise auf den Fertigungsprozess eines gehämmerten Laufs. Ich kann mir vorstellen, dass der Abstand zwischen den Querrillen genau dem Vorschub des Innendorns entspricht, der wohl mitwandern muss, wenn von außen gehämmert wird. Wer dazu mehr Infos hat, kann Sie gerne als Kommentar hinterlassen.

Okular-/Objektivkappe an ZF anpassen

Veröffentlicht am 21. Oktober 2020 von engineer78

Als Fan von Zielfernrohren der Marke Sightron habe ich bereits einige Exemplare davon auf verschiedenen Waffen. Am Zielfernrohr S-Tac 4-20×50 auf meinem AR-15 hat sich aber jüngst eine Schwachstelle an der Objektivkappe gezeigt: Selbige steht beim Öffnen nicht mehr unter der anfänglichen Federspannung. Das wundert mich etwas, denn es handelt sich um das neueste ZF in meinem Besitz.

Vom letzten ZF „Everest“ von Tac Vector Optics hatte ich noch zwei Kappen von Butler Creek übrig, die ich stattdessen verwenden wollte. Jene für das Okular war leider zu groß und die für das Objektiv (D=58mm Außendurchmesser) mit einem Innendurchmesser von 57,2mm leider etwas zu klein.

Mit Gewalt Draufquetschen wäre vielleicht möglich gewesen, habe ich mit Rücksicht auf die nachträgliche Lackierung dann aber doch lieber gelassen. Ich habe stattdessen versucht, den Durchmesser der Objektivkappe zu erweitern – hier ist mein Bericht dazu:

Den Außendurchmesser habe ich am Objektiv wie bereits erwähnt mit 58,0mm ermittelt. Da die Kappe auf jeden Fall stramm sitzen sollte, habe ich dafür einen Aluminiumzylinder mit Durchmesser 57,9mm gedreht. Der Plan war, die Kappe dann langsam auf diesen Durchmesser aufzuweiten. Da sie aus Kunststoff ist, hat es sich bestens angeboten, das mittels Wärmezufuhr zu machen.

Da ich nicht wusste, ob am Ende das gewünschte Resultat herauskommt, habe ich die Kappe soweit möglich noch zerlegt. Es muss ja nicht mehr wegschmelzen, als unbedingt nötig…

Ich habe mir dann überlegt, wie man die Kappe gleichmäßig erhitzen kann, sodass sie Stück für Stück auf den gedrehten Zylinder aufgeschoben werden kann. Ein Backofen kam da in die nähere Auswahl, wobei ich nicht wusste, ob dieser tatsächlich heiß genug werden würde. Man hätte den Zylinder dann mit Kappe in den Ofen stecken können und diese dann von Zeit zu Zeit auf dem Zylinder nachdrücken müssen.

Besser fand ich dann die Idee mit der Drehbank und dem Heißluftfön. Den Aluzylinder habe ich mit der aufgeschobenen Kappe dann kurzerhand wieder eingespannt und eine Geschwindigkeit von 30 U/min gewählt.

Als Heißluftfön habe ich das folgende Fabrikat genutzt:

Wobei das Fabrikat sicherlich zweitrangig ist und es eigentlich eher auf die Leistung/Temperatur ankommen dürfte. Jedenfalls hat es meist nur 3-4 Umdrehungen mit dem Fön auf Stufe 3 (von 6) gedauert, bis man die Kappe Stück für Stück weiter auf den Zylinder schieben konnte. Das ging recht leicht, die Drehbank habe ich dafür immer wieder angehalten.

Die Okularkappe habe ich dann nach dem Abkühlen probehalber mal vom Zylinder abgezogen, das Teil saß aber immer noch relativ stramm. Also habe ich den Fön höhergestellt – diesmal habe ich auf Stufe 5 bei nur ca. 4 Zentimetern Abstand voll auf den Ring gehalten. Den beiden Nasen zur Befestigung der Klappe bin ich dabei immer ausgewichen, bei 30 U/min auf der Drehbank ging das noch ganz gut. Ich hatte anschließend nicht wirklich das Gefühl, dass es noch viel besser geworden ist, habe die Kappe aber wieder zusammengesetzt und probehalber ans ZF montiert. Ich musste immer noch etwas Kraft beim Aufschieben aufwenden. Ca. 5mm vor dem Anschlag der Kappe habe ich der Lackierung zuliebe dann aber aufgehört zu schieben.

Die Okularkappe saß bereits ausreichend fest und wer weiß, wann ich diese mal wieder abnehmen werde – der Lack sollte darunter auf jeden Fall nicht leiden. Sollte ich wieder mal eine Objektivkappe anpassen müssen, werde ich aber einen Aluzylinder mit Sollmaß des Objektivdurchmessers im Außendurchmesser herstellen, das scheint mir in Verbindung mit dem Material der Kappe die bessere Wahl zu sein.

Magazinbodenverlängerung Hera Arms H1

Veröffentlicht am 20. Februar 202010. April 2021 von engineer78

Ich habe mir lange überlegt, wie ich die Einleitung zu diesem Beitrag am besten formuliere, denn dieser Blog soll auch weiterhin unpolitisch bleiben. Wer sich als Sportschütze in den letzten Monaten aber auch nur ein kleines Bischen über aktuelle oder anstehende Themen informiert hat, dürfte mittlerweile schon gecheckt haben, wie sehr manche Politiker die Sportschützen instrumentalisieren, bzw. regelrecht verarschen und vorführen. Zu traurig das Ganze, diesem speziellen Thema könnte man glatt mehr als einen eigenen Beitrag widmen…

Ok, lasst uns der Sache ins Auge blicken: 10er-Magazine am AR-15 sehen einfach nach nichts aus. Nach neuer Gesetzgebung, die zwar aktuell noch nicht in Kraft ist, aber die bei Veröffentlichung dieses Beitrags garantiert schon beschlossen sein wird, sind Magazinkörper für Langwaffen, die imstande sind, 10 oder mehr Patronen zu fassen, demnächst für das sportliche Schießen nicht mehr zugelassen. Vom Magazinboden war allerdings nicht die Rede und ein Boden kann eben auch keine Patronen aufnehmen. Aus diesem Grund habe ich auf Basis meiner bereits konstruierten Magazinbegrenzung (damals war ich noch jung und naiv und dachte, die Sache wäre damit erledigt) ein verlängertes Bodenstück konstruiert. Ziel ist es, das 10er-Magazin optisch wieder auf die Länge eines 20er-Magazins zu bringen.

Zu sehen ist hier also der Prototyp, mit welchem die Länge des 20er-Magazins leider noch nicht ganz getroffen wird; er macht das 10er-Magazin insgesamt ca. 15mm länger als das 20er-Magazin. Ist aber kein Problem, das nochmal anzugleichen. Das Bauteil passt an die Magazine H1 und H2 und müsste eigentlich auch an ein H3 passen.

Nach dem Entfernen des Stützmaterials musste nur an sehr wenigen Stellen nachgefeilt werden. Das war zum einen unterhalb der Rastnase auf der Rückseite und der Oberseite der Durchführung für den Sicherungsclip der Fall. Auf den obigen Bildern ist der Magazinboden noch unlackiert, als Farbe habe ich mir dafür RAL 7006 anmischen lassen.

So sieht das ganze nach der Montage aus:

…und so nach der Lackierung:

Weitere Druckergebnisse

Nachtrag 05.04.2021

Es wurde mal Zeit, diesen Beitrag zu überarbeiten und mit den ganzen Dateiversionen mal aufzuräumen. Die nachfolgenden Dateien will ich durch Bildmaterial dann auch so aufbereiten, dass es übersichtlicher ist, was man sich nun runterlädt. Dazu zunächst mal eine kurze Übersicht der Magazintypen von Hera Arms von H1 bis H3. Das oberste Magazin (H1) hat eine Verlängerung „H2-20mm“ montiert. Sinngemäß ergibt sich – angebracht an ein Magazin H1 – eine Gesamtlänge, die 20mm unter der des Originalmagazins H2 liegt. Was Ihr auf den Bildern nicht sehen könnt: Es handelt sich um eine Magazinbodenverlängerung „Version 4“, die im oberen (nach der Montage nicht mehr sichtbaren) Bereich keine Taschen mehr hat. Folglich muss dort auch keine Stützstruktur mehr ausgeputzt werden und die umlaufende dünne Kante, die den Übergang formen soll, bleibt eher unbeschädigt. Natürlich kann man die Verlängerung „H2“ auch nochmal an seinem H2-Magazin montieren und erhält dann eine Länge die ca. 6-8mm über der des 30er Magazins H3 liegt.

Achtet darauf, die Dateiendung nach dem Download in „.STL“ umzubennen!

Wiederladen mit 3D-Druckteilen

Veröffentlicht am 8. Juli 20198. Juli 2019 von engineer78

Ich hatte mir bereits vor langer Zeit Gedanken darüber gemacht, wie man die zahlreichen Arbeitsschritte beim Wiederladen – insbesondere von Langwaffenhülsen – vereinfachen kann. Diese Ideen habe ich im lange zurückliegenden Beitrag Wiederladen – Die Suche nach Komfort bereits vorgestellt. Meine darin gezeigten Hilfsmittel haben sich seither nicht mehr geändert, sie funktionieren nach wie vor zufriedenstellend. Allerdings muss man für die Anfertigung einiger Kleinteile leider eine Standbohrmaschine und eine Drehbank besitzen, wodurch der Nutzerkreis schon stark eingeschränkt ist. Ich habe also nun endlich mal die Zeit gefunden, diese Teile für die Herstellung in einem 3D-Drucker zu modifizieren und stelle sie in diesem Beitrag zur Verfügung. Die Teile sind nach dem Ausdrucken zwar immer noch nicht gebrauchsfertig, aber mit erheblich weniger Werkzeug fertig zu stellen. Ein metrischer Gewindeschneidsatz und eine Handbohrmaschine müssen aber immer noch verfügbar sein.

Wichtig wäre vorab zu erwähnen, dass die Teile zur Verwendung mit einem Lee Perfect Powder Measure und der Pulverwaage „Eliminator“ von Dillon gedacht sind. Außerdem müssen alle heruntergeladenen 3D-Dateien in Ihrer Dateiendung vor dem Drucken von „.docx“ in „.STL“ umbenannt werden!

Um diesen Beitrag in sich schlüssig abzurunden, komme ich leider nicht umher, die Konstruktion ein zweites Mal zu beschreiben. Ich versuche, mich kurz zu fassen:

Ich habe die Pulverwaage an meinem Sitzplatz in Augenhöhe auf eine kleine Plattform montiert. Den Pulverfüller „Lee Perfect Powder Measure“ habe ich mittels einer kleinen Konsole so montiert, dass dessen Pulver direkt in das Schälchen der Eliminator hineinfallen kann. Zum Bestimmen einer geeigneten Position sollte das neue Fallrohr Version 7 bereits montiert sein. Es ersetzt das alte Fallrohr mit seiner Prallhülse aus dem ersten Beitrag.

Lee Perferct Powder Measure 1 — bisheriges Fallrohr

Fallrohr_V7

Das Fallrohr allein bringt schon einen Vorteil in Sachen Handling und Zeitersparnis, noch besser wird es mit dem Powder-Trickler, der das Pulver direkt in das Schälchen der Pulverwaage zuführen kann. Hierzu habe ich eine Version erstellt, die beim Ausdrucken Material spart. Das Zuführrohr sollte nicht gedruckt werden, greift hierzu besser zu einem Metallröhrchen aus dem Baumarkt oder so (Außendurchmesser 5-6mm reicht aus). Die quer liegende Bohrung besitzt einen Durchmesser von 3,9mm und kann leicht auf den Durchmesser des später verwendeten Metallröhrchens aufgebohrt werden. Vergesst nicht, dem Metallrohr später noch eine V-Kerbe zu verpassen – siehe Zeichnung – und das eine Ende mit Klebstoff, Gummi etc. zu verschließen. Die axial liegende Bohrung im Standfuss des Powder Tricklers besitzt einen Durchmesser von 5mm. Hier könnt Ihr noch auf D=5,2mm aufbohren und zur Befestigung ein Gewinde M6 hineinschneiden. Für den Trickler wird außerdem noch das Antriebsrad benötigt. Es besitzt eine umlaufende Ringnut mit Breite 3mm, damit mittels O-Ring oder einer geeigneten Schnur ein Antrieb erfolgen kann. Die axiale Bohrung besitzt 4,1mm Durchmesser und muss ebenfalls auf den Durchmesser des späteren Metallrohrs aufgebohrt werden. Zu Sicherung des Antriebsrads befindet sich noch eine Querbohrung mit D=2mm im vorderen Absatz. Hier ist auf D=2,5mm aufzubohren und eine Gewinde M3 reinzuschneiden. Mittels Madenschraube kann das Antriebsrad dann auf dem Metallrohr fixiert werden. Damit das Pulver überhaupt durch das Rohr rieseln kann, muss der Trickler leicht schräg aufgestellt werden. Legt ihm vor der Befestigung des Standfußes einfach einseitig etwas mit einer Höhe von 1 bis 1,5mm Höhe unter.

Powder Trickler – Basis_3D-Druck

Powder Trickler – Deckel

Antriebsrad_m. Ringnut u. Kernloch f. M3

Kommen wir zum manuellen Antrieb. Wenn man den Powder Trickler nahe der Pulverwaage und somit ebenfalls auf Augenhöhe aufgestellt hat, will man ihn nun auch bequem von einer Tischplatte aus bedienen. Dazu benötigten man noch einen manuellen Antrieb. So wie auf dem Bild unten kann er aussehen, muss er aber natürlich nicht. Es bietet sich an, die weiteren Antriebsräder ebenfalls zu drucken. Lediglich bei der aufnehmenden Alustrebe würde ich auch weiterhin Metall verwenden. Das hat den Vorteil, dass Ihr darin eine glatte Bohrung fertigen könnt und sich der Kunststoffzapfen darin eine lange Zeit ohne Probleme drehen wird (bei meinem Prototypen ist eine beschichtete Gleitbuchse eingepresst). Etwas zusätzliches Fett hat aber noch nie geschadet…

Für den manuellen Antrieb muss das oben verlinkte Antriebsrad mit Ringnut also ein weiteres Mal gedruckt werden. Es wird axial diesmal auf einen Durchmesser von D=8mm aufgebohrt und mit dem Zapfen des Hand-Antriebsrads verpresst oder verklebt oder bei Bedarf abermals mit Madenschraube gesichert – kommt ganz auf die Fertigungstoleranz Eures Druckers an.

Handantriebsrad

Wo auch immer ihr nun das zweite Antriebsrad in Kombination mit dem Handantriebsrad montiert habt, es gilt nun, beide Antriebsräder mit einem O-Ring (Schnurdurchmesser 3mm) oder einer anderen geeigneten Schnur zu verbinden. Ich würde den O-Ring bevorzugen, weil er durch sein Gummi schon sehr guten Grip gewährleistet und man die Schnur nicht mehr zu einem Ring verknoten muss. Je nach baulicher Lage sollte der O-Ring einen Durchmesser von 160-200mm haben. Achtung, im Baumarkt bekommt Ihr sowas jedenfalls nicht mehr…

Hier nochmal die Gesamtansicht mit den alten Teilen aus Metall.

Magazinbegrenzer für Hera Arms H2

Veröffentlicht am 4. Januar 201918. Februar 2019 von engineer78

Eigentlich ist der Anlass für diesen Beitrag ja ein wirklich trauriger, zeigt er doch, dass die Sportschützen zum Wohle der Sicherheit aller die Prügel abbekommen, obwohl sie mit Terrorismus so wirklich gar nichts zu tun haben. Zumindest ist das bei mir so…

Gemeint ist die EU-weit vorgeschlagene Änderung des Waffengesetzes, in der es u.a. darum geht, die Kapazität von Magazinen zu begrenzen. Für diejenigen, die es u.U. vielleicht noch nicht mitbekommen haben: Es ist geplant, eine Magazinbegrenzung für halbautom. Kurzwaffen auf max. 20 Schuss und für halbautom. Langwaffen auf max. 10 Schuss einzuführen. Ich bin mir aktuell nicht sicher, ob der Gesetzentwurf etwas darüber aussagt, dass allein schon der Besitz von Magazinen größerer Kapazität ab dem Stichtag illegal ist. Jedenfalls führt das Einführen eines solchen Magazins in eine Waffe – mit mehr als der jeweilig erlaubten Kapazität – dazu, dass eben diese Waffe zu einer verbotenen Waffe wird.

Eines mal vorweg: Bei Erstellung dieses Beitrags ist das Gesetzt meines Wissens nach noch nicht in Kraft, der geplante Termin ist aber – meine ich – bereits überfällig.

Wer also wie ich schon immer der Meinung war, dass ein 10-Schuss-Magazin am AR bescheiden aussieht, hat sicherlich einige 20er- oder sogar 30er-Magazine in Besitz, die in absehbarer Zeit ganz furchtbar böse sind! Weil ich mir ab dem Stichtag nicht jede Menge neue Magazine zulegen möchte (Hera Arms bietet mittlerweile Magazine an, die technisch nur eine Kapazität von 10 Schuss besitzen, jedoch rein äußerlich ein 20er Magazin sind), habe ich mich damit befasst, meine Magazine mit erhöhter Kapazität ab dem besagten Tag auf das erlaubte Maß begrenzen zu können. Da ich bisher durchweg Magazine von Hera Arms vom Typ „H2“ besitze, richtet sich dieser Beitrag an Leser, die genau dieses Magazin nachträglich modifizieren wollen und Zugriff auf einen 3D-Drucker haben.

Die Aufgabe war eher Fleißarbeit, denn das Vermessen und konstruieren des Begrenzers im CAD war nicht wirklich schwer für mich.

Einige Probedrucke waren fällig, weil das gewünschte Mass nicht auf Anhieb getroffen wurde. Je nach Qualität Eures Druckers und Ausrichtung des Teils auf dem Druckbett kann noch ein wenig Nacharbeit im Bereich des Schlitzes für den Sicherungsclip notwendig sein. Hier wird der Drucker u.U. eine kleine Strecke Filament horizontal in der Luft drucken müssen. Das geht natürlich nur bedingt, sodass es eventuell zu einer Absenkung des Materials kommt, der Schlitz wird dadurch geringfügig kleiner. Mit einer Feile kann das aber schnell wieder auf das gewünschte Mass korrigiert werden.

Die für den 3D-Druck notwendige Datei stelle ich hier oder im 3D-Druckarchiv vorerst nicht zur Verfügung. Aktuell ist noch in Klärung, ob die Veröffentlichung ggf. gegen einen Gebrauchsmusterschutz verstößt. Sobald ich dazu von Hera Arms eine Antwort erhalten habe, gibt es ein kurzes Update in diesem Beitrag.

Update Februar 2019:

Hera Arms hat mir mittlerweile die Freigabe für eine Veröffentlichung erteilt. Nachfolgend also hier nun die Datei. Wie immer downloaden und in „.STL“ umbenennen.

Magazinboden H2 5,56×45