Ich hatte bereits erwähnt, wie sehr ich es bereut habe, nicht noch mehr „Infidel“-Rail Panels aus den Vereinigten Staaten mitgebracht zu haben. Bei dem Versuch, die favorisierten Panels dann nochmals im Internet zu finden, um diese nachzukaufen, dämmerte es mir dann so langsam, dass diese gar nicht mehr aktuell sind, da sie in fast keinem Onlineshop mehr erhältlich waren.
Aus dem Kopf ging mir die Sache trotzdem nicht und es verging noch einige Zeit, bis mir endlich eingefallen ist, dass man die Teile nicht nur durch Spritzgusstechnik, sondern auch mittels 3D-Druckern (Rapid Prototyping) herstellen lassen kann. Dazu sind lediglich wenige Dinge notwendig: Ein mittels CAD-Software erstelltes 3D-Modell und deren Datei im Format „.STL“, sowie ein 3D-Drucker. Die CAD-Software kann bisweilen teuer sein, glücklicherweise steht mir diese schon von Berufs wegen zur Verfügung.
Wäre da noch der 3D-Drucker, diese sind heutzutage auch schon erschwinglich. Bei meiner Recherche ist mir da besonders der Renkforce von Electronic Conrad aufgefallen, der im Test der „Chip“ ganz gut abgeschnitten hat und den man mit Zubehör von Dremel oder Proxxon auch für Gravuren und leichte Fräsarbeiten nutzbar machen kann.
Wer wie ich das Geld nicht ausgeben möchte, kann sich stattdessen im Internet auf die Suche nach Shops machen, die nach dem Upload solcher Dateien den Druck der Teile übernehmen. Für die Panels kommen dabei zwei Verfahren in Frage: Selektives Lasersintern (SLS) oder das Fused Deposition Modeling (FDM). Letzteres war meine Wahl, dabei wird ein auf einer Rolle aufgewickeltes Kunststofffilament erhitzt und durch eine Düse geleitet. Die Abkühlung erfolgt bald nach dem Auftragen. Dieses Verfahren ist nicht so genau, wie das SLS-Verfahren, aufgrund der äußeren gleichmäßigen Fläche der Panels können diese bei Nichtgefallen aber noch leicht mit feinem Schmirgelpapier nachbearbeitet werden.
Prototypen:
Beim ersten Prototyp habe ich ausprobiert, welche Maße meine Funktionsflächen zueinander haben müssen. In diesem Fall saß das Panel leider zu eng auf der Picatinny-Schiene. Also habe ich mit der Lasche gleich noch einen Biegeversuch unternommen und sie abgebrochen.
Übrigens werden die Panels hochkant gedruckt und so sieht man auf den nächsten Bildern weitere maßliche Prototypen mit für den Drucker komplizierten Buchstabengeometrien, verschiedenen Materialien (Linkes Bild, linkes Teil: Colorfabb HT – linkes Bild, rechtes Teil PLA/PHA) und verschiedenen Farben.
Nach einigen Versuchen waren die notwendigen Maße gefunden und das Material PLA/PHA ausgewählt. Wichtig war nur noch, ob die Picatinny-Schiene, auf der das Rail Panel sitzen soll gefräst ist oder ob es sich um ein Strangguss-Profil handelt. Ersteres ist an seinen scharfen Kanten sehr gut zu erkennen, letzteres findet man eher auf Zubehörteilen wie z.B. Picatinny-Risern. Davon abhängig muss bei der Erstellung des 3D-Modells ein einziges Mass angepasst werden.
Das erste brauchbare Rail Panel ist auch gleich ein Tribut an das Computerspiel DOOM.
Betrachtet man die Rückseite, sieht man dort in der Mitte verlaufend eine eher grobe Struktur. Hier wurde eine Stützstruktur für den Nutenstein auf der rechten Seite hinzu gefügt, weil das Panel hochkant gedruckt wurde und die Düse das Material ja nicht in der Luft auftragen kann. Die Stützstruktur wird nach dem Drucken dann einfach weggebrochen. Eine Nacharbeit ist in fast jedem Fall nochmal mit Cuttermesser und Feile notwendig. Möglicherweise könnte diese Nacharbeit beim SLS-Verfahren wegfallen.
Jedenfalls kann man ohne allzu viel Aufwand jede Menge Ideen verwirklichen, wenn man die Basis erst mal konstruiert hat. Dabei spielt es keine Rolle, ob Schriftzüge oder Symbole eingeprägt oder aufgeprägt werden.
Taktisches Ideenwerk 