Lee – Taktisches Ideenwerk

DIY Hülsenfett zum Wiederladen

Veröffentlicht am 23. Januar 20205. Januar 2020 von engineer78

Nachdem ich in den letzten Monaten meine Langwaffenpatronen fleißig heiß entladen habe, steht in logischer Konsequenz auch das Aufmunitionieren wieder auf dem Plan. Bei mir heißt das natürlich wiederladen statt kaufen. Das dazu benötigte Hülsenfett habe ich bisher von Dillon gekauft und war damit eigentlich recht zufrieden. Eigentlich, bis auf den Preis…

Die beiden zuletzt gekauften Pumpflaschen habe ich zu je 17€/230ml (zzgl. Versand) bei Egun gekauft. Macht zusammen also 34€ für 460ml Hülsenfett. Gehalten haben die beiden Flaschen schätzungsweise 2 Jahre, eine kleine Restmenge von vielleicht 50ml ist aktuell noch übrig.

Schaut man sich die Inhaltsangabe der Flasche an, so fällt diese äußerst kurz aus: Lanolin und Alkohol. Lanolin ist hierzulande auch unter dem Begriff „Wollwachs“ bekannt und ist ein natürliches Produkt, das bei der Haltung von Schafen gewonnen wird, soweit meine Recherche bei Wikipedia. Alkohol kennen die meisten auch, hier wird aber eine hohe Konzentration für eine technische Anwendung benötigt. Aus steuerlichen Gründen wird der hergestellte Alkohol dazu „vergällt“, d.h., er wird durch Zusatzstoffe für den Genuss unbrauchbar gemacht. Ansonsten wäre er in der benötigten Konzentration preislich uninteressant.

Wer das Hülsenfett von Dillon oder anderen Herstellern ebenfalls benutzt, wird wohl kaum andere oder mehr Inhaltsstoffe auf der Verpackung finden und so dürfte die eigene Herstellung dieses Hülsenfetts keine große Aktion werden und genau davon berichte ich in diesem Beitrag.

Für den Kauf der nachfolgenden Produkte habe ich mich entschieden:

100g Lanolin (rein und wasserfrei) aus der Apotheke für 5€.
1 Liter Isopropanol (99,9%) von Amazon für 8,90€ inkl. Versand für Prime-Kunden.

Sowohl Lanolin als auch Alkohol sind natürliche Produkte und können im Rahmen unserer Verarbeitung und späteren Anwendung als ungefährlich eingestuft werden. Von dem Verzehr des Alkohols rate ich vorsorglich mal ab…

Für das Wiederladen der Langwaffenhülsen wird eigentlich nur das Lanolin benötigt. Wäre das Auftragen des reinen Fetts auf die Hülsen nicht so umständlich, könnte auf den Alkohol auch ganz verzichtet werden, aber er dient als Trägerstoff für das darin gelöste Fett und macht das Ganze durch eine Pumpflasche erst leicht anwendbar. Aus dem Grund lässt man die eingesprühten Hülsen auch einige Minuten ruhen, bevor man sie zum Wiederladen weiterverwendet: Der Alkohol verflüchtigt sich dank seiner hohen Konzentration recht schnell und übrig bleibt ein hauchdünner Film Lanolin auf der Oberfläche der Hülse. Bei meiner Recherche im Internet bin ich auf verschiedene Mischungsverhältnisse gestoßen: Manche Anwender empfehlen 1 (Lanolin): 8 (Alkohol), andere wiederum 1:12. Ich habe mich wegen der 0,5 Liter fassenden Vorratsflasche für das Verhältnis 1:8 entschieden. Die Flasche wird durch 50g Lanolin und 400ml Isopropanol dann fast voll. Nebenbei ergibt das 450ml Hülsenfett und man erhält einen direkten Preisvergleich zu den Produkten von Dillon (s.o.): Statt 34€ für rund einen halben Liter von Dillon, entstehen bei der DIY-Variante so lediglich Kosten von 7€. Ja, auf einen geschätzten Zeitraum von 2 Jahren sind auch 34€ wirklich erträglich, aber mir geht es auch darum, es mal selbst auszuprobieren…

Ich habe mir zwei Weithalsflaschen besorgt, in denen ich das Hülsenfett anmischen werde. Das Lanolin ist zwar noch recht fest, aber man kann es durch die große Öffnung der Flasche gut portionieren. Auch der Alkohol kann dadurch später ohne einen Trichter hinzu gegossen werden. Die Abmessung kann durch eine Haushaltswaage oder nach Augenmaß erfolgen. Ich habe die komplette Dose Fett übrigens mit einem Cuttermesser halbiert und die Halbschalen dann damit ausgekratzt. Mit einer langen Klinge kann man das Fett auch gut im Flascheninneren abschütteln und es bleibt nur wenig davon am Flaschenhals haften. Vom Alkohol wird zunächst nur die Hälfte der geplanten Gesamtmenge von 400ml dazugegeben.

Das Lanolin ist jetzt noch nicht imstande, sich vollständig in dem Alkohol zu lösen, also helfen wir mit einem heißen Wasserbad etwas nach. Ein großer Topf und ein Wasserkocher erledigen hier die Arbeit für uns. Ich habe gewartet, bis das Wasser gekocht hat und habe es dann in den Topf geschüttet. Achtet darauf, den Deckel der Flaschen zur Druckentlastung zu öffnen oder ganz herunter zu nehmen! Nach 10min Ruhezeit hat sich das Fett verflüssigt und am Boden der Weithalsflasche abgesetzt. Etwaiges Fett, dass beim Einfüllen am Flaschenhals geblieben ist, wird mit der Zeit ebenfalls flüssig und sinkt zu Boden. Bei der rechten Flasche wurde der Inhalt bereits geschüttelt. Achtet darauf, den Wasserpegel in Eurem Wasserbad nur so hoch wie notwendig zu füllen, da die Flaschen imstande sind, umzukippen.

Anschließend den restlichen Alkohol dazu geben und nochmals durchschütteln – das Hülsenfett ist dann fertig zur Anwendung. Es ist übrigens normal, wenn sich die Bestandteile nach einer gewissen Zeit der Lagerung etwas voneinander absetzen sollten. Das passiert bei den namhaften Herstellern auch – wie gehabt vor Gebrauch einfach etwas Schütteln und die Sache ist erledigt.

Zum Schluss nochmals ein Farbvergleich zwischen Dillon Hülsenfett und dem DIY-Hülsenfett. Man erkennt eindeutig, dass mein Hülsenfett wesentlich gelblicher in der Farbe ist. Das mag am verwendeten Fett oder dem Mischungsverhältnis liegen, wie bereits erwähnt reicht das von 1:8 bis hin zu 1:12.

Wiederladen mit 3D-Druckteilen

Veröffentlicht am 8. Juli 20198. Juli 2019 von engineer78

Ich hatte mir bereits vor langer Zeit Gedanken darüber gemacht, wie man die zahlreichen Arbeitsschritte beim Wiederladen – insbesondere von Langwaffenhülsen – vereinfachen kann. Diese Ideen habe ich im lange zurückliegenden Beitrag Wiederladen – Die Suche nach Komfort bereits vorgestellt. Meine darin gezeigten Hilfsmittel haben sich seither nicht mehr geändert, sie funktionieren nach wie vor zufriedenstellend. Allerdings muss man für die Anfertigung einiger Kleinteile leider eine Standbohrmaschine und eine Drehbank besitzen, wodurch der Nutzerkreis schon stark eingeschränkt ist. Ich habe also nun endlich mal die Zeit gefunden, diese Teile für die Herstellung in einem 3D-Drucker zu modifizieren und stelle sie in diesem Beitrag zur Verfügung. Die Teile sind nach dem Ausdrucken zwar immer noch nicht gebrauchsfertig, aber mit erheblich weniger Werkzeug fertig zu stellen. Ein metrischer Gewindeschneidsatz und eine Handbohrmaschine müssen aber immer noch verfügbar sein.

Wichtig wäre vorab zu erwähnen, dass die Teile zur Verwendung mit einem Lee Perfect Powder Measure und der Pulverwaage „Eliminator“ von Dillon gedacht sind. Außerdem müssen alle heruntergeladenen 3D-Dateien in Ihrer Dateiendung vor dem Drucken von „.docx“ in „.STL“ umbenannt werden!

Um diesen Beitrag in sich schlüssig abzurunden, komme ich leider nicht umher, die Konstruktion ein zweites Mal zu beschreiben. Ich versuche, mich kurz zu fassen:

Ich habe die Pulverwaage an meinem Sitzplatz in Augenhöhe auf eine kleine Plattform montiert. Den Pulverfüller „Lee Perfect Powder Measure“ habe ich mittels einer kleinen Konsole so montiert, dass dessen Pulver direkt in das Schälchen der Eliminator hineinfallen kann. Zum Bestimmen einer geeigneten Position sollte das neue Fallrohr Version 7 bereits montiert sein. Es ersetzt das alte Fallrohr mit seiner Prallhülse aus dem ersten Beitrag.

Lee Perferct Powder Measure 1 — bisheriges Fallrohr

Fallrohr_V7

Das Fallrohr allein bringt schon einen Vorteil in Sachen Handling und Zeitersparnis, noch besser wird es mit dem Powder-Trickler, der das Pulver direkt in das Schälchen der Pulverwaage zuführen kann. Hierzu habe ich eine Version erstellt, die beim Ausdrucken Material spart. Das Zuführrohr sollte nicht gedruckt werden, greift hierzu besser zu einem Metallröhrchen aus dem Baumarkt oder so (Außendurchmesser 5-6mm reicht aus). Die quer liegende Bohrung besitzt einen Durchmesser von 3,9mm und kann leicht auf den Durchmesser des später verwendeten Metallröhrchens aufgebohrt werden. Vergesst nicht, dem Metallrohr später noch eine V-Kerbe zu verpassen – siehe Zeichnung – und das eine Ende mit Klebstoff, Gummi etc. zu verschließen. Die axial liegende Bohrung im Standfuss des Powder Tricklers besitzt einen Durchmesser von 5mm. Hier könnt Ihr noch auf D=5,2mm aufbohren und zur Befestigung ein Gewinde M6 hineinschneiden. Für den Trickler wird außerdem noch das Antriebsrad benötigt. Es besitzt eine umlaufende Ringnut mit Breite 3mm, damit mittels O-Ring oder einer geeigneten Schnur ein Antrieb erfolgen kann. Die axiale Bohrung besitzt 4,1mm Durchmesser und muss ebenfalls auf den Durchmesser des späteren Metallrohrs aufgebohrt werden. Zu Sicherung des Antriebsrads befindet sich noch eine Querbohrung mit D=2mm im vorderen Absatz. Hier ist auf D=2,5mm aufzubohren und eine Gewinde M3 reinzuschneiden. Mittels Madenschraube kann das Antriebsrad dann auf dem Metallrohr fixiert werden. Damit das Pulver überhaupt durch das Rohr rieseln kann, muss der Trickler leicht schräg aufgestellt werden. Legt ihm vor der Befestigung des Standfußes einfach einseitig etwas mit einer Höhe von 1 bis 1,5mm Höhe unter.

Powder Trickler – Basis_3D-Druck

Powder Trickler – Deckel

Antriebsrad_m. Ringnut u. Kernloch f. M3

Kommen wir zum manuellen Antrieb. Wenn man den Powder Trickler nahe der Pulverwaage und somit ebenfalls auf Augenhöhe aufgestellt hat, will man ihn nun auch bequem von einer Tischplatte aus bedienen. Dazu benötigten man noch einen manuellen Antrieb. So wie auf dem Bild unten kann er aussehen, muss er aber natürlich nicht. Es bietet sich an, die weiteren Antriebsräder ebenfalls zu drucken. Lediglich bei der aufnehmenden Alustrebe würde ich auch weiterhin Metall verwenden. Das hat den Vorteil, dass Ihr darin eine glatte Bohrung fertigen könnt und sich der Kunststoffzapfen darin eine lange Zeit ohne Probleme drehen wird (bei meinem Prototypen ist eine beschichtete Gleitbuchse eingepresst). Etwas zusätzliches Fett hat aber noch nie geschadet…

Für den manuellen Antrieb muss das oben verlinkte Antriebsrad mit Ringnut also ein weiteres Mal gedruckt werden. Es wird axial diesmal auf einen Durchmesser von D=8mm aufgebohrt und mit dem Zapfen des Hand-Antriebsrads verpresst oder verklebt oder bei Bedarf abermals mit Madenschraube gesichert – kommt ganz auf die Fertigungstoleranz Eures Druckers an.

Handantriebsrad

Wo auch immer ihr nun das zweite Antriebsrad in Kombination mit dem Handantriebsrad montiert habt, es gilt nun, beide Antriebsräder mit einem O-Ring (Schnurdurchmesser 3mm) oder einer anderen geeigneten Schnur zu verbinden. Ich würde den O-Ring bevorzugen, weil er durch sein Gummi schon sehr guten Grip gewährleistet und man die Schnur nicht mehr zu einem Ring verknoten muss. Je nach baulicher Lage sollte der O-Ring einen Durchmesser von 160-200mm haben. Achtung, im Baumarkt bekommt Ihr sowas jedenfalls nicht mehr…

Hier nochmal die Gesamtansicht mit den alten Teilen aus Metall.

Redding Bushing Matrize – Auswahl des richtigen Bushing-Durchmessers

Veröffentlicht am 1. März 201925. Februar 2019 von marvkoe

In Beitrag Nr. 6 der Serie „Rettet den Schweden!“ habe ich drei Punkte aufgeschrieben, die ich verändern möchte, um den Schwedenmauser in seinem Alu-Schaft vernünftig zum Schießen zu bringen.

Einer dieser Punkte war der Wechsel von einer Lee collet Matrize zur Hülsenhals-kalibrierung auf eine Redding full length Kalibriermatrize mit bushing.

Zur Auswahl des richtigen Bushing Durchmessers für den Hülsenhals schreibt Redding auf der Website:

The easiest way to determine the proper diameter bushing is to measure the neck diameter of several loaded or dummy cartridges with an accurate micrometer. (These dummy cartridges can be loaded with your old set of dies or a borrowed set.) Then, simply subtract 0.001″ from the cartridge that had the smallest average measurement. This will allow for a slight amount of spring back and create a proper press fit for the bullet.

Und hier liegt der Hase auch schon im Pfeffer. „accurate micrometer“ ist etwas, was nicht jeder in der Schublade hat, für diese Aktion jedoch unbedingt benötigt! Meine nachfolgende „Leidensgeschichte“ bei der bushing Auswahl soll dazu als Beispiel dienen.

Da ich zwischen den Jahren für ein paar Tage in den USA bei der Familie Urlaub machte, habe ich mir dorthin ein paar Komponenten bestellt, unter anderem die Matrize mit bushing. Wie immer war die Zeit etwas knapp und Opas Mikrometer nicht zur Hand, also wurden kurzerhand, entgegen jeglicher Intuition und Anleitung (!), ein paar geladene Patronen mit dem Messschieber vermessen und das vermeintlich passende bushing dazu bestellt.

Die Wahl fiel auf ein 0,292″ 7,417 mm bushing, da 0,293″ / 7,442 mm Hülsenhals-durchmesser bei den geladenen Patronen als Minimum gemessen wurde.

Nach Rückkehr aus den USA vergingen einige Tage, bis ich mit der neuen Errungenschaft die ersten Hülsen kalibrieren wollte und Nr. 9 in Matrize bzw. bushing stecken blieb. Die Details zu der darauf folgenden Operation gibt es hier.

Nach dieser Aktion dämmerte es mir, dass vermutlich das bushing viel zu eng ist, um die Hülsen vernünftig kalibrieren zu können. Das Vermessen einer geladenen Hülse mit dem Mikrometer liefert 7,485 mm / 0,2947″. Ich bestelle also ein neues bushing mit 0,294″ Durchmesser und hoffe auf einfacheres Kalibrieren für das nächste große Thema in der Schwedenmauser-Odysse: Entwicklung einer neuen Ladung für den Schweden mit dem Vihtavuori N550 Pulver.

Das Ding steckt fest! – Wenn die Hülse nicht mehr aus der Matrize kommt

Veröffentlicht am 15. Februar 201913. Februar 2019 von marvkoe

Vor einigen Wochen habe ich auf http://bulletin.accurateshooter.com einen Artikel über in der Matrize feststeckende Hülsen gelesen und bei mir gedacht: „Ist dir noch nie passiert, wie doof sind die eigentlich!“

Nachdem ich kurze Zeit später meine Redding Vollkalibriermatrize mit Bushing „in Betrieb genommen“ und für den Schwedenmauser, wie hier angekündigt, mit dem kalibrieren meiner Hülsen begonnen hatte, steckte die 9. Hülse auch direkt so fest, das der Rand, bei dem Versuch, sie mit der Presse herausziehen, ab geschert ist.

Der Artikel gab zwei Weisheiten für den Fall einer feststeckenden Hülse mit auf den Weg:

Nicht mit der Presse dran ziehen!
er geht nur mit der dargestellten Methode raus, alles andere hilft nicht.

Nachdem Nr.1 schon mal gekonnt ignoriert worden war, wurde natürlich mit 2. ähnlich verfahren, die ganze Matrize mit WD40 eingeweicht und dann versucht die Hülse raus zu klopfen. kein Erfolg, wie im Artikel angekündigt.

Kommen wir jetzt zu dem, was der Artikel vorgeschlagen hat und was dann schlussendlich zum Erfolg geführt hat, in der nachfolgenden bebilderten Anleitung.

Notwendige Werkzeuge für diese Aktion:

Windeisen mit Gewindebohrer M6 (bietet sich an für large rifle) und passender Metallbohrer
Distanzhülse, passende Scheiben und eine Maschinenschraube M6 mit Sechskant
professionelles Stück Rollladengurt zum Beschädigungs-freien festhalten der Matrize im Schraubstock
nicht abgebildet: 10er Schlüssel, Rohrzange und Akkuschrauber

Schritt: einspannen im Schraubstock
Aufbohren / durchbohren der Tasche für das Zündhütchen bzw. des Zündkanals

3. Schneiden des Gewindes

4. Probe-einschrauben der Schraube zur Bestimmung des richtigen Abstands, so dass weit genug in die Hülse eingeschraubt werden kann.

5. Einschrauben mit Distanzhülse, gegen halten an der Matrize mit der Zange, weil man den lee-Adapter dran gelassen hat und sich die Matrize einfach herausschraubt statt die Hülse herzugeben und dann mit dem Schlüssel so lange drehen bis das bushing herausfällt.

6. sich freuen, dass die Hülse draußen ist!

7. sich ärgern, dass man nicht gleich auf den Artikel gehört hat.

8. die Bügelmessschraube aus der Werkstatt mitnehmen um die Hülsen noch mal zu vermessen und die Maße für die Auswahl des Bushings zu überprüfen.

Dazu mehr im nächsten Artikel.

Battle of the scales: elektronisch vs. mechanisch

Veröffentlicht am 1. Februar 201930. Januar 2019 von marvkoe

Mit der neuen Errungenschaft V0-Messgerät, genauer einem Magnetospeed Sporter, ist in Teil 6 der Serie „Rettet den Schwedenmauser!“ eine große Abweichung der V0 von Schuss zu Schuss mit der neuen N550 Laborierung für 6,5×55 SW festgestellt worden.

Aus dem dort aufgestellten 3-Punkte-Plan zur Rettung des Schwedenmauser widmen wir uns heute Punkt Nr. 2:

Austausch der genutzten mechanischen Waage gegen eine elektronische Waage

Bisher wird zur Wägung des Treibmittels ein Lee powder measure und eine Lee safety powder scale verwendet. Zum berühmten „trickeln“ der einzelnen Pulverkörnchen in die Waagschale der Waage dient eine kleine dosierflasche mit angeschnittener Spitze, so dass einzelne Körnchen mittels Druck auf den Flaschenkörper hinausgedrückt werden können.

Dabei gibt es drei wesentliche Probleme:

die Waagschale muss zum Befüllen mittels powder measure von der Waage abgenommen und wieder angehängt werden. Das nachfolgende Schwingen führt, trotz magnetischer „Bremse“, zu einem unerwünschten Zeitverzug.
Die Waage ist schlecht ablesbar, auch die aufgeklebte Pfeilspitze verbessert das nur bedingt und die Position der Waage ist nicht ergonomisch. (individuelles Problem des Aufbaus beim Nutzer)
Zu oft kommen aus der Dosierflasche 2 oder mehr Pulverkörnchen und damit zu viele für eine konsistente Pulvermenge. (Ob die Körnchen-genaue Abmessung in Anbetracht der sonstigen Variablen im Gewehr relevant ist, muss jeder für sich entscheiden. Speziell zum Ausschließen als möglicher Auslöser der Probleme wird es hier als notwendig erachtet)

Um 1 und 2 direkt abzustellen, wird eine elektronische Waage mit ausreichender Kapazität und Genauigkeit bestellt und das von einem namhaften, deutschen Hersteller. Die Wahl fällt auf eine Kern EMB 100-3.

Die Funktionalität der Waage beschränkt sich auf ON/OFF und TARA, die Kapazität liegt bei 100 g (Gramm nicht grain) und die Genauigkeit und Wiederholgenauigkeit bei 0,001 g (Herstellerangabe).

Die Genauigkeit und Wiederholgenauigkeit sind wie gefordert, der Funktionsumfang hätte mehr sein dürfen. Bei 150 € statt 300 €+ UVP für dieses Modell und den Preisen für Waagen mit mehr Funktionalität geht das aber in Ordnung.

Für den Vergleichstest werden 20 Pulverchargen mit der bisherigen Methode (powder measure, mechanische Waage und „trickeln“) hergestellt und diese dann mit der elektronischen Waage ausgewogen. Das Ergebnis ist wie folgt:

Es ergeben sich verwirrende bis unangenehme, aber händelbare, Erkenntnisse:

Die Lee Waage scheint nicht mehr akkurat kalibriert zu sein: statt der eingestellten 39,5 gr = 2,56 g ergeben sich im Mittel 2,541 g – Damit kann man umgehen und erklärt, zumindest teilweise, die Differenz von in Quickload errechneten 2.642 fps für diese Laborierung und gemessenen 2.569 fps. Mit der reduzierten Ladung (2,541 g / 39,21 gr) errechnet sich die V0 zu 2.626 fps.
Die max. Abweichung von 12/1000 (!) g bzw. die min./max. Werte der Chargen-Stichprobe von 2,536 g / 2,548 g ergeben rechnerische V0-Differenzen von 11 fps bzw. V0-Werte von 2.621 fps / 2.632 fps. Wenn das tatsächlich die gemessene Differenz wäre, gäbe es nichts zu meckern! Die Realität sind 70 fps.
Die elektronische Waage driftet nach wenigen Wägungen (<10) um ein paar tausendstel Gramm ab. Da das Gewicht der Pulverschale über TARA „genullt“ wird, lässt sich die Abweichung direkt ablesen und abziehen. Ab ca. 10 Wägungen wird dann jeweils mit der Pulverschale neu „genullt“.
Die Wägung der Pulvercharge geht mit der neuen Waage bedeutend schneller und einfacher.
Für das „trickeln“ muss eine Alternative gefunden werden. Vielleicht ist der Eigenbau des Kollegen Ausgangspunkt für eine Weiter- / Eigenentwicklung.

Insgesamt lässt sich sagen, dass der Kauf der elektronischen Waage nicht bereut wird.