Sportliches Schießen
Die Teile sind vom Eloxieren endlich wieder zurück, leider wenige Tage zu spät, ansonsten wäre das Gewehr gleich komplett beim Long Range-Schießen eingesetzt worden. Viel bleibt hierzu dann auch nicht mehr zu sagen, außer, dass der Schaft für meinen Geschmack jetzt ganz in schwarz erheblich besser aussieht, als nur „Alu gefräst“. Nun heißt es auch hier: „Feuer frei“.
Ich hatte es im letzten Beitrag angedeutet: Meine Savage 110 Elite Precision im Kaliber .300 PRC ist nach nur 4 Monaten Wartezeit dann doch recht zügig geliefert worden. Vom „Unboxing“ und der „Inbetriebnahme“ will ich in diesem Beitrag berichten, weitere Beiträge folgen natürlich noch. Ich habe mit der Entscheidung, eine Waffe im Magnum-Kaliber zu kaufen, tatsächlich jahrelang gehadert und nachdem meine beiden Ljungmans und mein Motorrad nun einen neuen Besitzer haben, wurde ein Teil des Erlöses eben in diese Waffe gesteckt. Auf zu neuen Ufern!
Ausschlaggebend war der Umstand, bzw. die Entscheidung, nach langjähriger Pause wieder vermehrt Long Range-Events besuchen zu wollen, wofür ich dann endlich mal ein Magnumkaliber kaufen wollte.
Mit der Marke Savage hatte ich mit meiner 10 BA bereits sehr gute Erfahrungen gemacht und dieses Gewehr besitze ich sogar heute noch. Als Magnumkaliber kamen für mich .300 Win Mag, .338 LM und eben .300 PRC infrage. Von .338 LM bin ich recht zügig wieder abgekommen, da mir hierfür die Wiederladekomponenten zu teuer waren ( 100 Stück Lapua Hülsen habe ich zuletzt mit 400-450 € recherchiert). Im Vergleich zur .300 Win Mag hatte ich gelesen, dass .300 PRC einen kleinen Tick mehr Präzision verspricht und außerdem hatte ich einfach Lust, mal ein moderneres Kaliber auszuprobieren. Andererseits, .300 Win Mag ist schon lange auf dem Markt etabliert und die vielen verfügbaren Wiederladekomponenten wären hingegen sicherlich wirtschaftlich gewesen.
Gekauft habe ich die Waffe übrigens bei der Firma Waffen Wagner.
Das System besitzt als Abzug den bewährten und einstellbaren Accu-Trigger, wobei die Abzugssicherung wieder im hinteren oberen Bereich der Systemhülse zu finden ist.
Die Picatinny-Schiene auf der Systemhülse ist aus Stahl und besitzt eine Vorneigung von 20 MOA.
Der Lauf ist aus Edelstahl mit mattem Finish, hat einen Drall von 1:8,5 , am System einen Durchmesser von ca. 28,3mm, ist 30“ lang und hat an der Mündungsschulter (wo die Schraubkappe demontiert ist) einen Durchmesser von 25,2mm. Das Mündungsgewinde beträgt 5/8“x24 im Durchmesser und ist 16mm lang. Die Waffe wird inklusive einem Magazin verkauft, aber leider ohne eine Mündungsbremse ausgeliefert.
Das komplette System sitzt in einem MDT-Schaft, der genaugenommen zweiteilig ist: Der Hinterschaft ist an seiner Schnittstelle zum Basisschaft mit einer Schraube verbunden (der Schaft ist bei Auslieferung bereits zusammengeschraubt).
Im vorderen Bereich gibt es etliche M-LOK-Nuten und unterhalb des Schafts auf voller Länge eine ARCA-Schiene, zudem noch etliche Bohrungen für Senkschrauben M5, sowie weitere M-LOK-Nuten. Der Vorderschaft ist so imstande, Zusatzgewichte für eine bessere Balance oder einen ausgewogeneren Rückstoß aufzunehmen.
Im hinteren Bereich des Schafts befindet sich leider kein Gelenk, um diesen abzuklappen, dafür aber eine Längen- und Höhenverstellung der Schaftkappe, sowie eine Längen- und Höhenverstellung der Schaftbacke – diese ist sogar mit Moosgummi beklebt und mit einer Aussparung zur Entnahme des Kammerstengels versehen.
Der Griff ist ebenfalls von MDT und lässt sich geschätzte 10mm längs entlang der Waffe verstellen. Er ist, verglichen mit einem Griff von Hogue, als eher dick zu bezeichnen, was aber keineswegs unkomfortabel ist. Der Magazinlösemechanismus lässt sich beidhändig bedienen.
Wenn das Gewehr erstmal da ist, will man ja nichts weiter, als schnellstens loslegen. Im Hinblick auf eine lange Lieferzeit (ursprünglich hatte ich mit 6 Monaten gerechnet) wurde also vorab schonmal folgendes Zubehör besorgt:
Für die Montage der Mündungsbremse habe ich das Gewehr mit Schraubzwingen auf die Tischkante gespannt (Schonbacken oder Ähnliches nicht vergessen!), sodass die Bremse frei lag und mit einem Maulschlüssel SW36 festgezogen werden konnte. Die waagrechte Ausrichtung habe ich im Anschluss mit einer auf der Bremse aufgeklebten Aluplatte geprüft (letztes Bild).
Hier konnte ich wenigstens wieder die Putzstockführung, Patches und Bürsten vom Kaliber .308 nutzen. Lediglich ein neuer und längerer Putzstock Artikel-Nr. 30C44 von Dewey war wegen des längeren Laufs notwendig („Putzstock ab Kaliber .270, Länge 112cm“).
Dass ich den einen oder anderen Kompromiss eingehen muss, habe ich vorher schon gewusst, insbesondere, weil ich den MDT-Schaft bereits kannte. Keine der unten aufgeführten Punkte war aber so gravierend, dass ich ernsthaft von einem Kauf Abstand genommen hätte.
Nachtrag Dez. 2025: Ich habe das mit der Taschenlampe nochmal näher untersucht und die Verriegelung kratzt nicht am Schaftinneren. Vielmehr hakt der Mechanismus in sich etwas, wenn man zusätzlich den Abzug nicht perfekt gerade betätigt.
Ich hab´ dann kurzerhand die günstige Lösung mit Bohrmaschine, Kreisschneider und Lötkolben gewählt, für ein Explorer Case „Long“ (380€) oder Peli Case „Air Lang“ (830€) war mir das Geld dann doch zu schade.
Im nächsten Beitrag berichte ich dann über die getesteten Laborierungen.
Parallel zur Konstruktion des taktischen Schafts für die R700 Long Action habe ich auch versucht, das Magazin-Auswurfsystem des taktischen Schafts meines Schwedenmausers zu verbessern. Um das Rad nicht komplett neu zu erfinden, habe ich im CAD getestet, ob die Auslösewippe der R700 für das Magazin nicht auch in diesen Schaft integrierbar ist. Die Einbauuntersuchung war erfolgreich und es war nur wenig Nacharbeit an vorhandenen Teilen notwendig, allerdings mussten die Rastnasen an den Magazinen des Schweden versetzt werden. Ich habe mir das zum Anlass genommen, um das Magazin komplett zu überarbeiten und in wesentlichen Bereichen stabiler zu machen. Wie beim militärischen Standard üblich, fällt auch beim Schweden nun ebenfalls das leere Magazin aus dem Schacht heraus, wenn man die Wippe betätigt. Das Bauteil „Abzugsgehäuse“ ist hier noch im abgebeizten Zustand zu sehen.
Aber zurück zum Vorderschaft für die R700 LA.
Sobald der verstärkte Vorderschaft verfügbar war, ist er wieder mit den restlichen Teilen zum kompletten Schaft zusammengesetzt worden.
Beim Einsetzen des Zermatt-Systems ist dann nochmal etwas länger am Schaft nachgefeilt worden, um den Kammerstengel restlos freizumachen, der zuvor noch leicht mit dem Basisschaft in Berührung kam.
Die komplette Waffe – jetzt auch mit ihrer Mündungsbremse – war anschließend bereit für eine weitere Erprobung.
Die zwei nachfolgenden Videos – mit freundlicher Genehmigung des Besitzers des Zermatt-Systems veröffentlicht – zeigen die Komplettwaffe nun im scharfen Schuss auf 100m.
Wie bei einem solch teuren System zu erwarten, ist der Streukreis ziemlich klein. Gemeint ist natürlich jener in der Mitte, bestehend aus drei Schuss.
Ausschlaggebend für die neue Version des Vorderschafts war die Analyse einer Schusssequenz in Zeitlupe: Bei der Vorgängerversion des Vorderschafts wurde deutlich sichtbar, dass der komplette Schaft aufgrund fehlender Steifigkeit im Schuss einer Schwingung unterlag. Dieses Video gibt hingegeen Aufschluss darüber, dass beim neuen Vorderschaft alles richtig gemacht wurde, weil es zu keiner nennenswert sichtbaren Schwingung mehr in diesem Bereich kommt.
Das Ziel ist erreicht, der Schaft wird nun wieder zerlegt und die noch blanken Aluteile eloxiert. Ich selbst bin vom Kaliber .300 PRC so begeistert, dass ich mir bereits vor Monaten eine Savage Elite Precision (übrigens im MDT-Schaft) in diesem Kaliber bestellt habe. Das Zubehör ist für diese Waffe größtenteils schon zusammengetragen und ich bin gespannt, was zuerst verfügbar sein wird: Die fertig eloxierten Schaftteile oder meine eigene Komplettwaffe.
Ab und an verliert man das Interesse an Dingen, auch wenn es mal richtige Herzensprojekte waren, in die man viel Zeit investiert hat. Das war beim Projekt Taktischer Schaft für den AG42B Ljungman bei mir leider schon länger der Fall und in mir ist der Entschluss gereift, meine beiden Ljungmans zu verkaufen. Dass das für den extra dafür konstruierten taktischen Schaft alles andere als einfach werden würde, war mir klar, übertrifft der Preis des Schafts jenen des Gewehrs ja locker um das Doppelte.
Davon ist die Rede:
Als ich dann von einem Kollegen erfahren habe, dass er ein sündhaft teures R700 Long Action-System von Zermatt – übrigens im recht neuen Kaliber .300 PRC – in Auftrag gegeben hat, ergab sich für mich die Gelegenheit dieses System für künftige Schaft-Projekte mal zu vermessen. Da ein weiterer gemeinsamer Kollege das exakt gleiche System ebenfalls bestellt und mit einem eigens dafür georderten Schaft von MDT sogar noch einen obendrauf gelegt hat, durfte ich auch diese Gelegenheit nutzen und den Schaft gleich mit vermessen. Ein richtiger Glücksfall für mich, allerdings mit ordentlich Arbeit verbunden, deren Abschluss erst in einigen Monaten zu erwarten war.
Dass ich für das zukünftige Projekt „Schaft R700 LA“ Teile des oben erwähnten Schafts des Ljungmans wiederverwenden könnte, hatte ich bereits im Hinterkopf. Los ging es also mal wieder im CAD, wo die gesammelten Daten in Modelle umgewandelt wurden. So wurden der komplette Hinterschaft sowie der Vorderschaft des Ljungman-Schafts für die Konstruktion quasi wiederverwendet, das Ergebnis sah im CAD dann so aus:
Da besagter (erster) Schützenkollge auch noch einen sehr guten 3D-Drucker besitzt, wurden der neue Basisschaft sowie das Abzugsgehäuse und einige Kleinteile ausgedruckt und zu einem kompletten Schaftsystem zusammengesetzt. Bemerkenswert ist, dass der komplette Auslösemechanismus für das Magazin tadellos funktioniert hat! Aufgrund des in der Größe beschränkten Druckbetts musste beim Basisschaft ein wenig improvisiert werden: Dieser ist für die erste Montage/Kollisionsanalyse zweiteilig ausgefallen, man kann die Schrauben und Muttern in seiner Mitte gut erkennen.
Anschließend ist das R700 LA-System in den Schaft gesetzte worden. Aufgrund des überaus massiven Laufs von 30“ Länge und durchgehend 30mm Durchmesser, war das für den Kunststoff schon durch das Eigengewicht eine harte Belastungsprobe. Der Schaft ist sichtbar durchgebogen, wenn man die Waffe abgestellt hat. Aber völlig OK, das war bei Kunststoff aus dem 3D-Drucker auch zu erwarten. Hier und da wurden einige Stellen mit der Feile am Prototypen und natürlich parallel im CAD korrigiert. So sah das komplette Gewehr im Anschluss aus:
Da dem Kollegen der kurze Vorderschaft nicht optimal gefiel, habe ich die Konstruktion nochmal geändert und einen ebenfalls noch verfügbaren Vorderschaft vom taktischen Schaft eines Schwedenmausers integriert:
Die Erprobung hat allerdings ergeben, dass dessen Dimension für den massiven Lauf des Zermatt-Systems zu gering sind und das spätere Gesamtsystem damit im Schuss zu sehr schwingt. Also wurde ein neuer Vorderschaft konstruiert, bei dem alle Wandstärken maximal ausgereizt und alle Wandungen mit Abstützungen auf maximale Biegesteifigkeit ausgelegt wurden.
Nachdem dieses Bauteil dann in die Fertigung ging, hieß es erstmal „Warten“ auf die Lieferung für einen weiteren Versuch im scharfen Schuss.
Meine Benelli M4 hole ich vergleichsweise selten aus dem Schrank und so war ich seit langer Zeit mal wieder dynamisch mit ihr schießen. Bei Abschluss des Trainings habe ich dann aber doch die Möglichkeit vermisst, eine Single-Point-Sling wie bei meinem AR-15 verwenden zu können. Da beide Gewehre farblich ähnlich sind und somit auch meine Magpul-Sling MS4 – ursprünglich für das AR beschafft – wieder farblich zur M4 passt, wollte ich probieren, einen QD-Sling-Adapter für die Flinte zu entwickeln. Das Gewehr besitzt wie ersichtlich einen feststehenden Schaft, an dessen Ende beidseitig durchaus ein Gewehrriemen eingefädelt werden kann, nur leider hat keiner meiner Gewehrriemen (HK G36 oder Magpul QD-Sling MS4) daran gepasst. Der HK G36-Riemen passt zumindest schonmal am Vorder-, aber eben leider nicht am Hinterschaft.
Zunächst mal habe ich im Internet nach einer existierenden Lösung geforscht und diese auf dem US-Markt auch gefunden. Jetzt war zumindest klar, dass die Lösung eine schmale Platte zwischen Systemgehäuse und Schaft sein wird.
Als Nächstes galt es herauszufinden, wie die Flinte dahingehend zerlegt wird, um an den entscheidenden Stellen mal Mass zu nehmen. Ein Youtube-Video hat mir schließlich den Hinweis gegeben, dass die Abzugsbaugruppe vorher entfernt werden muss, indem ihr seitlicher Pin herausgedrückt wird.
Der Hinterschaft kann dann durch Drehen abgenommen werden. Was zum Vorschein kommt, ist das gleiche Schaftgestänge wie bei der Benelli M4 mit Teleskopschaft. Das mittlere Bild zeigt den maximalen Spalt von ca. 4mm, kurz bevor sich die beiden Schaftteile lösen.
Tief im Inneren des Hinterschafts befindet sich ein kurzer Gewindedorn M8x1, der mit dem Ende des Schaftgestänges verschraubt wird: In diesem befinden sich eine Druckfeder, eine eingeschraubte Gewindebuchse M8x1 und ein Sprengring zur Sicherung, siehe nächstes Bild.
Jetzt erst war ich so weit, dass ich die Schnittstelle zwischen Systemschaft und Hinterschaft vermessen konnte, damit die dazwischen platzierte Aufnahmeplatte die richtige Außenkontur erhält, es soll ja später nichts überstehen.
Da ich das Gewinde der Schraubverbindung mit M8x1 vermessen habe, war klar, dass bei einer vollen Umdrehung des Festschafts eine Translation von 1mm gegen den Systemschaft folgen wird, (gemäß der vermessenen Gewindesteigung von 1,0). Als nächstes habe ich mir den QD-Stopfen von Magpul vorgenommen und bei herausgedrückten Kugeln den Abstand zum Anschlag vermessen: 1,5mm – dieses Mass muss die Blechdicke der Adapterplatte haben, damit der QD-Stopfen sicheren Halt findet.
Das Problem war, dass 1,5mm nun mal kein ganzzahliges Vielfaches der Gewindesteigung von 1mm ist. Theoretisch bedeutet das also, dass der später aufgeschraubte Schaft nicht mehr gerade, sondern quer stehen wird, wenn er auf die Adapterplatte trifft und das geht natürlich gar nicht!
Der erste Gedanke war also, das Blech dicker zu machen, z.B. 2mm, allerdings hätten es an der Stelle des QD-Adapters dann wieder 1,5mm sein müssen. Das Material flacher fräsen geht natürlich, erhöht aber den Fertigungsaufwand und außerdem zählt bei lediglich 4mm freier Gewindegang jeder Millimeter. Der Versuchung, das komplette Gestänge aus dem Systemschaft etwas weiter herauszuschrauben, um noch einige Gewindegänge/Einschraubtiefe zu gewinnen, habe ich glücklicherweise widerstanden. Es ist mit Schraubensicherung befestigt und hätte mit Sicherheit wieder mühsam ausgerichtet werden müssen.
Etwas Verbesserung hat gebracht, dass ich die Gewindebuchse M8x1 in Ihrer Bohrung des Hinterschaftgestänges noch ein wenig verdrehen konnte, viel war es aber nicht.
Ich bin mit diesen Umständen erstmal ins Rennen gegangen und habe einen Prototyp der Adapterplatte mit Dicke 1,5mm drucken lassen.
Ich war positiv überrascht, dass sich der Hinterschaft trotz aller gegenteiliger Theorie wieder gerade ausrichten liess und ich denke, dass dies der Flexibilität der Bauteile im Inneren des Hinterschafts geschuldet ist. Ich habe es bis heute leider nicht geschafft, dem auf den Grund zu gehen, bzw. den Gewindedorn M8x1 aus dem Hinterschaft auszubauen – es wäre sonst ein Leichtes gewesen, diesen zu verlängern. Meinen Erkenntnissen zufolge wäre der erste Schritt dazu, die Schaftkappe abzubekommen. Das habe ich bei aller Mühe aber leider nicht geschafft und wann will ja auch nichts kaputt machen.
So, die erste Hürde war genommen: Die Plattendicke stellt mit 1,5mm schonmal kein Hindernis mehr dar. Jetzt musste noch der richtige Biegewinkel für den Fortsatz des QD-Adapters gefunden werden. Der QD-Adapter ist zwar klein, wird aber von einem Drahtbügel aufgenommen, durch den auch der Riemen geschlauft wird. Die Biegung des Bleches muss also derart sein, dass die Breite des Drahtbügels unter keinen Umständen am Hinterschaft entlangkratzen kann. Mit einem Prototyp aus Kunststoff und einem Feuerzeug mit Jetflame war das in Sekunden erledigt: Der Winkel beträgt fortan 45°, siehe 3D-gedruckter Prototyp:
Die nochmalige Probe hat ergeben, dass so weit alles passt und die Adapterplatte wurde mit sehr leichten Masskorrekturen in Auftrag gegeben. Hier ein Bild von Ihr mit passendem Montageklotz. Die Adapterplatte wurde aus Blech gelasert und den Montageklotz habe ich aus einer 4mm-Platte auf ca. 23,5mm Breite zurechtgesägt, um ihn bei Montage als Verdrehsicherung in den Ausschnitt am Schaft einzulegen, siehe zweites Bild.
Nach Entnahme des Montageklotzes sieht man, dass die Blechkontur perfekt an jene des Schaftgehäuses angepasst ist (das war die oben erwähnte Masskorrektur).
Ein Bedenken blieb aber dennoch: Nämlich, dass man mit Gewehr im Anschlag (und über die Single-Point-Sling an der Schulter abgespannt) nicht doch so viel Kraft aufbaut, dass diese kleine Blechlasche letztendlich verbogen wird. Zum Glück weit gefehlt: Die 1,5mm Stahlblech halten mehr aus, als man denkt! Die QD-Lasche ist aber auch nur so kurz wie unbedingt notwendig ausgeführt, eine große Hebelwirkung wird damit erfolgreich vermieden.
So sieht die Benelli M4 nach Montage der Adapterplatte nun aus. Zur Verdeutlichung ist auf dem vierten Bild der Drahtbügel des QD-Adapters maximal verstellt und zeigt keine Berührung mit dem Hinterschaft.
Auch der HK G36-Gewehrriemen passt nun vorne und hinten an die Flinte :
Taktisches Ideenwerk 