Kategorie: Waffen

Rettet den Schweden! Teil 3 – Neue Bettung

Veröffentlicht am von marvkoe

Nach dem sehr aufschlussreichen Probeschiessen des Schwedenmauser mit barrel block in Teil 2 der Serie und dem Entschluss zur erneuten Bettung des System mit Epoxyd-Harz hier nun ein kleiner Zusammenschrieb des Bettungsvorgangs vor dem darauffolgenden, nächsten Probeschießen mit Epoxyd-Harz-Bettung und barrel block.

Für die Bettung wird Loctite EA 3471 verwendet. Das ist ein 2-Komponenten Epoxyd-Harz, das laut Produktmarketing:

„[…] ein metallähnliches Aussehen erzielt und maschinelle Bearbeitung, Bohren, Gewindeschneiden oder Feilen ermöglicht.“

Das hört sich gut an, hält auch was es verspricht und ist darüber hinaus mit Stahlpulver gefüllt. 2x 250g (Komponente A und B) kosten aber auch ca. 50€. Für die Bettung werden ca. 50g angerührt und, nach Vorbereitung von barreled action und Schaft, im Schaft verteilt.

Zur Vorbereitung wird der Abzug von der Systemhülse demontiert, der Verschluss eingesetzt, geschlossen und über den Sicherungsflügel verriegelt. Magazinschacht und sonstige Öffnungen an der Unterseite werden mit Modellierungsmasse verschlossen um eine Fixierung der barreled action im Schaft nach der Aushärtung des Harzes aufgrund von Eindringen in Hinterschneidungen etc. zu verhindern.

Anschließend wird ein Trennmittel (Wachs in Lösungsmittel gelöst) auf die Hülse mehrschichtig aufgetragen um ein Anhaften des Harzes zu verhindern. Die gewachsten Bereiche sind im folgenden Bild gut an der matteren, helleren Oberfläche zu erkennen. Besonders gut an der Laufwurzel zwischen Systemhülse und barrel block.

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Am Schaft werden, höchst-professionell mit Paketband, die Oberflächen des Schafts rund um die Öffnung für die Systemhülse abgeklebt und auch hier Löcher, wie etwa die Bohrungen für die Systemschrauben oder ZF-Brücken-Schrauben, mit der Modellierungsmasse verschlossen.

Anschließend wird das Harz großzügig im Schaft verteilt, die barreled action eingesetzt und mittels barrel block positioniert und zentriert. Die Lage der Gewindebohrungen in der Systemhülse und der korrespondierenden Bohrungen im Schaft wurde zuvor abgeglichen und der barrel block entsprechend am Lauf geklemmt. Dieser wird mit 2 Schrauben im Vorderschaft verschraubt.

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24h später werden die Schrauben wieder gelöst, die Hülse mit wenig Gewalt und viel Angstschweiss aus dem Schaft entfernt und bei näherer Betrachtung der Hülse kurz durchgeatmet. Nur minimale Anhaftungen von Harz an der Hülse, die Wachsschicht wurde flächendeckend und in ausreichender Dicke aufgebracht.

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Das Harz härtet noch eine Weile vollständig aus, anschließend werden Überstände im Magazin- und Abzugsschacht entfernt, die Löcher für die Systemschrauben durchbohrt und sauber angesenkt sowie die Modellierungsmasse aus Schaft und Systemhülse entfernt und letztere mit Lösungsmittel vom Wachs befreit.

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Die Qualität der Bettung lässt sicher etwas zu wünschen übrig, Geld würde ich dafür auch nicht bezahlen. Im vorliegenden Fall eines verzweifelten, letzten Rettungsversuchs lasse ich mir das aber mal durchgehen.

Nach der Aufbereitung und Reinigung wird die barreled action wieder im Schaft montiert. Das funktioniert tadellos und lässt hoffen. Der Rest des Schafts wird ebenfalls montiert und dann geht’s in Teil 4 auch schon weiter mit dem Einschießen mit Epoxyd-Harz Bettung und barrel block.

Rettet den Schweden! Teil 2 – Einschießen mit Barrelblock

Veröffentlicht am von marvkoe

Nachdem der Schwede eine ganze Weile nicht geschossen hat (ca. 10 Monate seit dem Erlebnis beim Long Range Event aus Teil 1), wird, vor dem Einschießen mit barrel block, natürlich als erstes ein Patch durch den Lauf geschoben.

Dabei zeigt sich die erste Überraschung des Tages:

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Der Lauf ist angerostet, nach einigen Hoppes No.9 und Öl-Patches sind die Patches aber wieder einigermaßen sauber. Es zeigen sich zumindest keine rostig-rotbraunen Ablagerungen mehr.

Also auf der 50 m Bahn eine Scheibe aufhängen, ZF montieren und, durch den Lauf schauend, grob auf die Scheibe ausrichten. Mit ein paar Schuss wird das ZF feinjustiert und dann eine Gruppe geschossen. Anstatt einer schönen Gruppe zeigt sich aber ein Streukreis von ca. 40 mm auf 50 m (Die Scheibe wird verständlicherweise sofort vernichtet!) und ein metallisches Klong bei jedem Schuss ist zu hören.

Die Vermutung ist, dass, durch die sehr weit vorne liegende Aufnahme des Systems  im barrel block, etwa auf Höhe des Übergangskonus von Patronenlager zum Lauf, auch die Systemhülse schwingt. Dies so stark, das sie auf den Aluschaft und / oder die ZF-Brücke schlägt. Der vorhandene barrel block, ohne Fixierung des Systems über die Systemschrauben, ist also keine Option und der Schwedenmauser bleibt vorerst im Schrank. Das nur die, wegen des barrel blocks, veränderte / verkürzte frei schwingende Länge des Laufes die auf die eigentliche Lauflänge abgestimmte Laborierung dermaßen schlecht aussehen lässt erscheint unwahrscheinlich. Zumal in Zusammenhang mit dem metallischen Klong.

Geplant wird daraufhin eine nochmalige Bettung des Systems mittels Epoxyd-Harz. Allerdings diesmal ordentlich ausgerichtet mit Hilfe des barrel blocks. Ziel ist es herauszufinden, ob die Aufhängung des Systems für die schlechte Schussleistung verantwortlich ist oder der Lauf durch den Rost so beschädigt ist, dass er nicht mehr verwendet werden kann. Mehr dazu in Teil 3 der Serie.

Rettet den Schweden! Teil 1 – Ausgangssituation

Veröffentlicht am von marvkoe

Ebenso wie der geschätzte Kollege, schieße auch ich einen Carl Gustaf M96 Schwedenmauser im taktischen Schaft. (Siehe dazu die Teile 1, 2, 3, 4, 5 und 6 der Serie)

Mein Schwede schießt zu Beginn ähnlich gut wie der des Kollegen, zumindest im Holzschaft. Nach dem Einsetzen in das Alu-Chassis zeigt sich schnell, das es zu einer Verspannung in der Systemhülse kommt. Entsprechend schwer lässt sich der Verschluss öffnen und schließen. Das Schussbild ist jedoch annehmbar.

Eine Untersuchung der Systemhülse zeigt, dass diese in sich verdreht ist. Ob dies bei dem Laufwechsel vor dem Kauf oder Umständen bei dem Umbiegen des Kammerstengels durch den Büchsenmacher passiert ist, lässt sich nicht mehr nachvollziehen.

Um die nicht-Parallelität von Bettungsfläche im Schaft und Unterseite der Systemhülse auszugleichen, wird eine Epoxidharz Bettung durchgeführt. Das genutzte Epoxidharz (Loctite 3471) ist mit Stahl gefüllt. Bei der Epoxy-Bettung geht einiges schief:

  • Systemhülse / Lauf werden ausgerichtet. Wie sich aber ab ca. 300m Zielentfernung zeigt, nicht genau genug. Die Seitenverstellung des ZF reicht nicht mehr aus, um den Winkelfehler zwischen System und ZF-Montage auszugleichen.
  • Trotz Epoxy-Bettung ist der Schlossgang bei angezogenen Systemschrauben unangenehm schwergängig.

Die Bettungsmasse wird daraufhin wieder ausgefräst und für einen bevorstehenden Long-Range Trip auf die schnelle ein Barrelblock, analog zum Projekt Remington 700 wird ein Bullpup, aus vorhandenen Reststücken gefertigt.

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Die Hülse klemmt den Lauf mit 6 Schrauben M6 auf ca. 60mm Länge und ist selbst mit 2 weiteren Schrauben M6 mit dem Vorderschaft verbunden. Dabei ist die Unterseite der ansonsten runden Hülse stufig gefräst, so dass sie mit Passung auf den äußeren, senkrechten „Wänden“ des Vorderschaftes aufliegt. Damit ist der Lauf im Schaft wieder zentriert und ausgerichtet. Bei diesem Barrelblock gibt es kein Dämpfungsmaterial zur Schwingungsentkopplung zwischen Lauf und barrelblock / Schaft, dafür sind die Gewinde der Verschraubung diesmal direkt in das Aluminium eingebracht.

Montiert sieht das Ganze aus wie folgt.

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Die Maße werden so gewählt, dass das System nur wenige Zehntel oberhalb der Bettungsfläche „schwebt“. Damit ist noch ausreichend Platz für die ZF Montagebrücke, das Objektiv des ZF und den Kammerstengel in geöffneter Stellung. Wie bei der Bullpup Remington 700 sind sowohl System als auch Lauf freischwingend.

Während des Probeschießens auf 50m zeigen sich dann zwei Phänomene, die im Rahmen dieser Beitragsserie so gut es geht abgestellt werden sollen. Nur so viel dazu noch in diesem Beitrag: Das Gewehr war damit zum Weitschuss nicht mehr nutzbar.

Remington 700 wird ein Bullpup: Teil 6 – Einschießen

Veröffentlicht am von marvkoe

Nach Fertigstellung der V1.0 des Remington 700 Bullpup Schaftes in Teil 5, geht es heute um das Einschießen sowie erste Schussbilder aus der Remington 700 mit 28″ Lothar Walther Matchlauf in Kontur #3300, also 30,5 mm straight bull.

Das fertige Gerät mit IOR 4-28×50 ZF, Mündungsbremse und stolzen 11,6 kg Lebendgewicht.  Gute 1,6 kg müssen also in der V2.0 noch runter, um die Gewichtslimits der ausgewählten Disziplinen einzuhalten.

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Eingeschossen wird der Lauf nach den geläufigen Prozeduren mit Reinigungen nach jedem Schuss zu Beginn und dann mit abnehmender Frequenz. Dazu wird 147gr AMA Surplus Munition verwendet. Auch diese ergibt brauchbare Streukreise auf der BDS 25m Pistolenscheibe bei einer Entfernung von 100m.

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Nach dem Einschießen werden noch 13 Schuß mit handgeladenen Patronen gemacht. Diese sind noch übrig aus der letzten Charge für die Remington 700 mit altem 20″ Police Lauf, auf welche die Laborierung mit Ladeleiter etc. abgestimmt worden war. Dementsprechend wird kein außerordentlich gutes Ergebnis erwartet, was sich jedoch als Trugschluss erweist. Die beste 5er Gruppe ergibt ca. 22 mm (0,76 MoA) mit einem Ausreißer (Mitte zu Mitte) und 11 mm (0,38 MoA) (Mitte zu Mitte) für die 4er Gruppe ohne Ausreißer.

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Der Ausreißer tritt bei beiden 5er Gruppen und der 3er Gruppe, welche mit der Handladung geschossen werden, auf und muss weiter beobachtet werden. Das Schusspflaster auf obigem Bild misst 19 mm im Durchmesser.

Remington 700 wird ein Bullpup: Teil 5 – Schaft V1.0

Veröffentlicht am von marvkoe

Der folgende Beitrag illustriert punktuell die Entstehung des Schafts in der Version 1.0. Schon während der Herstellungen mussten einige Anpassungen des Designs vorgenommen bzw. bestimmte Teile, aufgrund der groben Vorplanung, bei der Fertigung entwickelt werden.

Die V1.0, so viel steht schon fest, wird nicht die Letzte sein. Einige Anpassungen sind, bedingt durch verschiedene Faktoren wie dem Gewicht, im Hinblick auf die geplante Nutzung für BDMP ZG3 und BDS 4109 notwendig.

Einige Herstellungsschritte sind nicht auf Bildern festgehalten, daher tauchen immer mal wieder einfach „fertige“ Bauteile auf.

Los geht’s mit dem Kunststoff (PA6) Block um den Lauf zur Klemmung im barrel block. Die Idee war eine Entkopplung der Schwingung zwischen Schaft und System. Der Kunststoffblock ist die einzige Verbindung zwischen Schaft und System, abgesehen von der Abzugsstange am Abzug.

Die Klemmung erfolgt auf 150mm Länge. Da der verfügbare Maschinenpark kein 150mm lange Loch mit der notwendigen Toleranz herstellen kann, wird der Block in 5 Abschnitte à 30mm aufgeteilt. Die Blöcke sind von den Außenabmessungen etwas größer als notwendig. Die Löcher werden per Bohrer und dann per Ausdrehkopf mit einer angefertigten Lehre mit Laufdurchmesser auf saugende Passung gebracht. Abschließen werden die Blöcke wie eine Spannzange geschlitzt.

Die fertigen Blöcke kommen werden auf den Lauf aufgeschoben, der lauf horizontal ausgerichtet und anschließend die Blöcke entlang der Laufachse auf das passende Maß überfräst. Das liefert am Ende das achtkantige Profil, wie schon in Teil 3 zu sehen.

Der barrel block wird ebenso achtkantig ausgefräst, die 45° Flächen stufig vorgefräst und dann mit einem entsprechenden Fräskopf nachgefräst. Dabei liegen, nach der Planung, nur die 45° von der senkrechten oder waagrechten geneigten Flächen des Kunststoffs am Aluminium an. Hier findet 7075 T6 Aluminium Verwendung, lediglich die später gezeigten Rohre und Profile bestehen aus anderen Legierungen (6060).

Für die Klemmung im Block werden beidseitig je 5 Löcher gebohrt und gesenkt. Aus Gründen des geplanten Anzugsmoments der Schrauben wird auf Gewinde im Alu verzichtet und eine Mutter vorgesehen. Im Nachhinein erweist sich das als über-vorsichtig bzw. nicht notwendig und unästhetisch.

Der Block wird allseitig überfräst und angefast. Dazu erhält die Fräsmaschine einen automatischen Vorschub 😉

Die zu diesem Zeitpunkt gefertigten Teile, Basisschiene, barrel block und äußere Systemhülse, finden zusammen. hier werden erste Zweifel bezüglich des Gewichts wach.

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Die innere Systemhülse wird gefertigt und in der Äußeren geführt. Ebenso der Kammerstengel. Im Zuge der weiteren Arbeiten stellt sich heraus, das die Führung der Hülsen ineinander ohne feste Verbindung von innerer Hülse und Verschluss nicht funktioniert. Bis zur funktionierenden V1.0 wird die innere Hülse stark reduziert, bis nur noch eine ca. 15 mm breite Verlängerung übrig bleibt. Hier wird eine Veränderung in V2.0 stattfinden, da die Konstruktion, aufgrund der Geometrie des Verschlusses und der Hülse, nicht spielfrei genug gefertigt werden konnte.

Es folgt der Vorderschaft und seine Befestigung. Der Vorderschaft ist aus einem Aluminiumprofil 40x80L I-Typ Nut 8 gefertigt.

Griff und weitere Teile wie die Schaftbacke und zugehörige Teile werden gefertigt.

Nicht abgebildet sind ZF-Schiene, Ausarbeitung des Griffs und weitere Detailarbeiten an den gezeigten Teilen. Es werden auch erste Gewichtsreduzierungen durchgeführt, bspw. an der Basisschiene. Auf den Bildern sind einige Details der Basisschiene zu erkennen. So z.B. der Magazinschaft für den späteren Umbau von Einzellader auf Mehrlader in V2.0 sowie der lange Schlitz zur Aufnahme des Abzugsgehäuses.

Fertige V1.0 und Schussbilder von der Einschießprozedur in Teil 6.