Eigenbau-Kopfplatte und -Standfuss für Dillon XL650

Veröffentlicht am 5. März 201825. November 2019 von engineer78

Die Kopfplatte von Dillon ist ein Aluminium-Druckgussteil, das maschinell nachbearbeitet wurde. Für die Massenfertigung konzipiert, sollte man dieses Teil nur nach unten stehender Zeichnung anfertigen, wenn einem wirklich langweilig ist – und wenn eine Fräse in der Nähe rumsteht … Ansonsten lohnt sich der Aufwand zur Anfertigung kaum, das Teil ist beim Händler schon für ca. 35 € oder sogar weniger zu haben.

Ich habe eine originale Kopfplatte vor Zeichnungserstellung auf einer Maschine vermessen, es hat sich aber im Nachhinein auf der Presse herausgestellt, dass die Bohrungen für die zwei dünnen Verriegelungsstifte leicht versetzt waren. Das hatte zur Folge, dass es bei längeren Hülsen wie z.B. .357 Mag. Zuführstörungen in die Matrizen gab. Also wurden die Bohrungen heraus geschnitten, wieder zugeschweißt und anschließend glatt geschliffen – wenn man genau hinschaut, sieht man diese Nacharbeit auch. Die Zeichnung zeigt bereits den neuen Zustand ohne Bohrungen für die Verriegelungsstifte.

Für die beste Ansichtsqualität empfehle ich einen Download des nachfolgenden Bildes.

Für die Verwendung ist nun noch etwas Handarbeit gefragt:

Ich habe die Kopfplatte voll mit Matrizen bestückt (sie müssen nicht korrekt justiert sein) und auch in die Hülsenhalteplatte alle fünf Hülsen eingelegt. Anschließend wird die Presse betätigt, bis sie oben im Endanschlag ist. Alle Hülsen befinden sich nun in den Matrizen und die Kopfplatte ist korrekt ausgerichtet, denn das Bohrungsmuster für die Matrizen stimmt 100%ig. Jetzt kann man mit einer Bohrmaschine vorsichtig durch die Stiftlöcher der Presse in die Kopfplatte bohren (nur leicht anbohren!), um die beiden Bohrungsmittelpunkte zu bestimmen. Auch wenn es verlockend ist, gleich durchzubohren – die Kopfplatte sollte nun entnommen und an einer Standbohrmaschine durchgebohrt werden! Wer das mit einer Handbohrmaschine bei eingelegter Kopfplatte versucht, läuft Gefahr, die Stiftlöcher an der Presse durch Schrägstellung des Bohrers aufzuweiten, nachfolgend eingelegte Platten können dann Spiel aufweisen, was wiederum zu beschädigten Hülsen führen kann.

Noch ein Hinweis:

Die Kopfplatte besitzt mittig einen Bohrungsdurchmesser von 19mm, um sie auf dem nachfolgend beschriebenen Ständer ablegen zu können. Wenn sie stattdessen auf einen originalen Ständer von Dillon passen soll, muss diese Bohrung mit einem Durchmesser von 19,8mm ausgeführt werden.

Für die Anfertigung des Ständers benötigt man lediglich die beiden Teile laut nachfolgenden Zeichnungen und eine Senkschraube ISO 10642 M8x20-A2. Der Zusammenbau ist denkbar einfach.

Hier noch eine Ansicht meines Quick-Change-Kits für das Kaliber .357 Mag. :

Wie Ihr seht, war ich zu knauserig, für jedes Kailber auch noch einen Powder-Check von Dillon zu kaufen. Das Umbauen und neue Justieren des Powder-Checks ist generell schnell gemacht, wenn man wenigstens noch eine Einschraubmatrize auf dieser Position hat. Da mich aber mal wieder der Erfindergeist gepackt hat, arbeite ich derzeit noch an einer optischen Variante des Powder-Checks, die werde ich bei Gelegenheit vorstellen. Und hier ist der Artikel auch schon!

Eigenbau Hebel für Dillon XL650

Veröffentlicht am 5. März 201811. März 2018 von engineer78

Hier ist eine kurze Anleitung für diejenigen, die sich einen winkligen Hebel für Ihre Dillon XL 650 Ladepresse selbst anfertigen wollen. Neben vielen Zubehörteilen rund um das Thema Wiederladen die teilweise echt übertrieben sind, ist das ein Teil, das mal wirklich mehr Komfort bringt, wenn man größere Mengen Munition auf einmal herstellen will. Wer mit dem Standardhebel und der dämlichen Holzkugel oben drauf schonmal 300-400 Patronen am Stück hergestellt hat, weiss wovon ich rede …

Da das Zubehörteil im Handel ca. 55 € kostet, wird es sich wohl kaum lohnen, es in einem Betrieb zur Fertigung in Auftrag zu geben. Die Anleitung richtet sich also eher an diejenigen, die ohnehin eine Drehbank und Standbohrmaschine zur Verfügung haben. Benötigt werden neben einer 500mm langen Stange (Durchmesser 16mm) aus Edelstahl noch ein drehbarer Griff mit Gewinde (in diesem Fall M10), z.B. den Artikel 06321-10250810 der Firma Norelem und eine selbstsichernde Mutter ISO 7040 M14-A2. Die Zeichnung weist ordentlich Bearbeitungszugabe in der Stangenlänge auf, damit man noch etwas Material hat, um später die Biegevorrichtung anzusetzen. Neben den bereits erwähnten Maschinen und Vorrichtungen werden noch folgende Werkzeuge benötigt: Gewindeschneider M10, Bohrer D=6,2mm, Gewindeschneideisen M14 und ein Zapfensenker oder ein Fräser D=15mm – letzteren sollte man in das Bohrfutter spannen können. Für die Montage benötigt man einen Inbusschlüssel SW 5, Schraubensicherung für das Gewinde des Griffs, einen Maulschlüssel SW 22 und einen Schraubendreher zum Gegenhalten.

Fast hätte ich´s vergessen: Nach der Anfertigung sollte die Bearbeitungszugabe knapp oberhalb des Gewindes M10 mit einer Flex abgeschnitten werden.

Hier ist die Zeichnung dazu:

Der Begriff „Biegelinie“ ist dabei möglicherweise irreführend: Das Werkstück ist an der markierten Stelle um den gezeigten Winkel zu biegen. In dieser Ansicht biegt Ihr natürlich um eine Achse, die in die Zeichenebene hinein verläuft. Zeichnet entlang der „Biegelinie“ (Strich-Punkt-Linie in der Zeichnung) einfach einen Strich von oben auf das Werkstück, der dann die richtige Stelle in der Biegevorrichtung markiert. Und achtet darauf, auf welcher Seite die Flachsenkung liegt, sonst war der ganze Spass umsonst !

Mehr zum Thema Wiederladen gibt es hier und in diesem Artikel.

Eigenbau Pulvertrichter für .223 Rem. und .308 Win.

Veröffentlicht am 4. März 20185. März 2018 von engineer78

Wie ihr bereits lesen konntet, lade ich sämtliche Patronen .308 Win. für meinen Repetierer mit einer Ein-Stationenpresse von Lee. Die korrekte Pulvermenge ermittle ich mit einer analogen Pulverwaage von Dillon. Da mir das Umfüllen des Pulvers vom Waagschälchen in die Hülse ohne Hilfsmittel zu umständlich war, habe ich einen Trichter konstruiert, bei dem man das Pulver schnell ausschütten kann. Auch grobe Körnungen verschwinden schnell durch den Trichter in der Hülse, was wohl an der noch relativ großen Durchgangsbohrung liegt.

Hier ist eine Zeichnung dazu:

Das Kaliber .223 Rem. lade ich hingegen auf der Dillon XL 650 wieder. Da hier von Zeit zu Zeit auch eine Überprüfung der verladenen Pulvermenge ratsam ist, habe ich die ursprüngliche Konstruktion auf dieses Kaliber angepasst. Aufgrund der kleineren Durchgangsbohrung muss hier dem Pulver aber mit kleinen Erschütterungen nachgeholfen werden – zumindest bei der von mir verwendeten Pulversorte.

Und hier die Zeichnung des anderen Trichters:

Und so sehen beide Trichter „im Gebrauch“ aus:

Mehr Informationen zu meinem Wiederlade-Zubehör gibt es hier.

Wiederladen: Die Suche nach Komfort

Veröffentlicht am 4. März 20182. Mai 2019 von engineer78

Faulheit kann den Erfindergeist ganz schön beflügeln! Die vielen Handgriffe beim Wiederladen von Langwaffenpatronen und der relativ beengte Platz in meinem Hobbyraum haben mich dazu bewegt, die nachfolgend beschriebenen Vorrichtungen zu bauen. Ausschlaggebend war die lange Zeit, die das Wiederladen von Langwaffen-Patronen in Anspruch nimmt, wenn man jede Pulverfüllung einzeln abwiegt, nur um sich Präzision und Gleichmäßigkeit beim Schießen zu erhoffen.

Los geht´s mit der Pulverwaage:

Ich benutze eine „Eliminator“ von Dillon. Diese habe ich mir erst mal auf Augenhöhe montiert, damit ich die Anzeige besser anpeilen kann. Um Ungenauigkeiten zu vermeiden, sollte der Stand nochmal mit einer Wasserwaage kontrolliert werden, wenn z.B. eine Plattform wie bei mir verwendet wird. Bei der Positionierung der Pulverwaage und der nachfolgenden Komponenten, sollte bei der Verwendung einer Plattform darauf geachtet werden, dass das Waagschälchen überhängt – das erhöht später den Bedienkomfort.

Modifikation des Pulverfüllers

Als nächstes habe ich meinen Pulverfüller modifiziert, es ist ein „Perfect Powder Measure“ von Lee. Das Teil kostet um die 30 € und teurere Geräte braucht man meiner Meinung nach wirklich nicht kaufen, weil sie alle volumetrisch abmessen und die Ungenauigkeit durch die Form und Körnung des Pulvers herrührt. Ich wollte mir zudem die Arbeit sparen, die Patronenhülse am Pulverfüller zu füllen, diese dann doch wieder ins Waagschälchen auszuleeren, ggf. nach zu dosieren und schließlich wieder alles zurück in die Hülse zu schütten. Die Idee war also, den Pulverfüller so zu positionieren, dass das Pulver direkt in die Schale der Pulverwaage fällt – und das hört sich erst mal leichter an, als es ist. Bauartbedingt kann man den Pulverfüller nämlich gar nicht so nah an die Waage heran bringen, dass das gesamte Pulver zuverlässig in der Schale ankommt. Dazu habe ich ein Fallrohr entwickelt, dass es erlaubt, das Füllgerät weit genug weg zu montieren und das gleichzeitig verhindert, dass das Pulver beim Fall zu viel kinetische Energie entwickelt, sodass es beim Aufprall auf die Schale wieder heraus fliegt.

Nach einigen Versuchen ist dieses Rohr dabei herausgekommen

Nach der Installation sollte der Pulverfüller in etwas so aussehen (das schwarze Zeugs ist der Sekundenkleber):

Die Konstruktion besteht im Wesentlichen aus einem einfachen Edelstahlrohr von ca. 120mm Länge, das zunächst auf der Drehbank bearbeitet wird. Dazu muss an einem Ende auf einer bestimmten Länge der Außendurchmesser auf jenen des originalen Kunststofftrichters (der Trichter, aus dem das Pulver unten herausrieselt) angepasst werden. Anschließend wird das Rohr in einem Winkel von 30° gebogen und gekürzt. Nun benötigt man ein Stück Metall, das man so auf das Rohr schweißt, dass es dicht ist. Bestenfalls ist es schon halbrund, ca. 2mm dick und man hat ein (WIG-)Schweißgerät zur Verfügung. Jedenfalls wird am unteren Ende des Rohres mit der Flex wieder ein Schlitz hinein geschnitten, aus dem das Pulver dann herausrieseln kann (Schnittkanten mit einer Feile sorgfältig entgraten!). Ich hätte mich gefreut, wenn die Arbeit hier schon getan wäre, aber das Pulver flog beim Austritt zu stark nach links und rechts. Also habe ich mit Sekundenkleber eine kurze Rohrhülse aus Aluminium an die Austrittsöffnung geklebt, damit seitlich austretendes Pulver gefälligst an die Rohrhülse prallt und dann langsam nach unten fallen kann. Leider hatte das Pulver immer noch zu viel Schwung, sodass ich letzten Endes noch die Rückseite und Teile der Vorderseite der Rohrhülse mit dünnem Blech (ca. 0,3 – 0,5mm dick) zugeklebt habe – danach war endlich Ruhe. Jetzt fliegen ab und an nur noch vereinzelte Körner aus der Waagschale aber damit kann ich leben.

Eigenbau Powder-Trickler

Die nächste Baustelle war die Genauigkeit des Pulverfüllers, aber das Problem ist ja bekannt. Für solche Fälle gibt es ja die Feindosierer („Powder-Trickler“), den könnte man nun kaufen und an die Waagschale stellen – oder anhand folgender Zeichnungen selber bauen. Zur Info: Die Ringnut an der Rändelmutter zu drehen ist nur notwendig, wenn man auch den weiter unten beschriebenen manuellen Antrieb bauen möchte. Genau dann benötigt man die Rändelmutter ( Hersteller: Norelem, Artikelnummer: 06010-1052) mit Nacharbeit auch zwei Mal (davon 1x mit Gewinde M6 und ohne Gewinde M3, bitte weiter unten nachlesen).

Und so sieht der fertige Powder-Trickler aus:

Damit sich die Rändelmutter auf dem Rohr nicht dreht, wird sie mit einem Gewindestift DIN 914 – M3x6 fixiert. Die Basis des Powder-Tricklers besitzt unten zur Befestigung ein Gewinde M6. Mit einem halbierten Kupferdichtring, den ich unter die Basis gelegt habe, habe ich beim Verschrauben des Tricklers dann die gewünschte Neigung des Rohrs erreicht. Ich empfehle, die nicht benötigte Seite des Rohres noch mit einem Stopfen zu verschließen, ich habe dazu mit der Lochzange ein Stück aus einer Gummimatte gestanzt. Einige Zeit vor dem hier beschriebenen Umbau war bereits meine Plattform zur Aufnahme der Ein-Stationen-Presse vorhanden. Die liegt ergonomisch günstig auf Tischhöhe, wahrscheinlich so, wie die meisten Pressen montiert sind. Den Powder-Trickler dann aber auf Schulter- bzw. Augenhöhe zu bedienen ist denkbar ungünstig und kann bei längeren Arbeiten auch anstrengend und damit nervig werden.

Hier schon mal ein Bild des bisherigen Status:

Powder-Trickler: Manueller Antrieb

Aus diesem Grund besitzt die Rändelmutter auch ihre Ringnut: Die Rändelmutter habe ich mir gleich zweimal angefertigt und auf dem erwähnten Plateau für die Ein-Stationen-Presse eine kleine Aufnahme montiert. Mit Hilfe eines großen O-Rings – der Schnurdurchmesser beträgt 3mm, der Innendurchmesser hängt von Euren Begebenheiten ab – habe ich dann die beiden Rändelmuttern verbunden und mir so einen manuellen Antrieb auf bequemer Höhe geschaffen. Da die Aufnahme ganz individuell gestaltet werden kann, verzichte ich hier auf eine Zeichnung und beschreibe lediglich die wichtigsten Schritte. Verwendet habe ich folgende Komponenten: Ein Stück Aluminium mit der Dicke 10mm. Dieses habe ich mit einer Passbohrung vom Durchmesser 8H7 versehen und eine Gleitbuchse (Firma IHG, Typ DU 0610) eingepresst – man erhält ein Durchgangsloch mit Durchmesser 6mm. Durch dieses Loch führt man eine Rändelschraube mit Gewinde M6 (Firma Norelem, Artikel 06090-062×20). Eine der oben erwähnten Rändelmuttern muss jetzt nochmal nachgearbeitet werden: Das Durchgangsloch auf einen Durchmesser 5,2mm aufbohren und ein Gewinde M6 hineinschneiden. Die Rändelmutter wird dann auf das Gewinde der Rändelschraube gedreht, zum Abschluss wird nochmal mit einer Mutter ISO 4032-M6 gekontert. Und so sieht der „manuelle Antrieb“ komplett aus: An der linken Rändelschraube wird per Hand gedreht, rechts wird dann der O-Ring in die Ringnut der Rändelmutter gespannt und das Drehmoment wird nach oben auf den Powder-Trickler übertragen.

Hier nochmal eine Gesamtansicht:

Eigenbau-Pulvertrichter

Das Zurückschütten des Pulvers in die Patronenhülse geschieht bei mir mit meinem Eigenbau-Pulvertrichter. Eine Beschreibung zu den Kalibern .223 Rem. und .308 Win. findet Ihr später ebenfalls auf diesem Blog. Meine Zeitersparnis beim Befüllen der Hülsen beträgt nun locker 50%, ganz zu schweigen davon, dass mit weniger Handgriffen schlichtweg auch weniger Missgeschicke mit dem Pulver passieren.

Nachtrag:

Wer mehr über die Pulvertrichter für die Kaliber .223 Rem. und .308 Win. erfahren möchte, kann in diesem Artikel mehr darüber lesen.

Eine andere Variante für das Kaliber 6,5×55 Schwedenmauser wird in diesem Artikel vorgestellt.