Sportliches Schießen
Die Teile sind vom Eloxieren endlich wieder zurück, leider wenige Tage zu spät, ansonsten wäre das Gewehr gleich komplett beim Long Range-Schießen eingesetzt worden. Viel bleibt hierzu dann auch nicht mehr zu sagen, außer, dass der Schaft für meinen Geschmack jetzt ganz in schwarz erheblich besser aussieht, als nur „Alu gefräst“. Nun heißt es auch hier: „Feuer frei“.
Parallel zur Konstruktion des taktischen Schafts für die R700 Long Action habe ich auch versucht, das Magazin-Auswurfsystem des taktischen Schafts meines Schwedenmausers zu verbessern. Um das Rad nicht komplett neu zu erfinden, habe ich im CAD getestet, ob die Auslösewippe der R700 für das Magazin nicht auch in diesen Schaft integrierbar ist. Die Einbauuntersuchung war erfolgreich und es war nur wenig Nacharbeit an vorhandenen Teilen notwendig, allerdings mussten die Rastnasen an den Magazinen des Schweden versetzt werden. Ich habe mir das zum Anlass genommen, um das Magazin komplett zu überarbeiten und in wesentlichen Bereichen stabiler zu machen. Wie beim militärischen Standard üblich, fällt auch beim Schweden nun ebenfalls das leere Magazin aus dem Schacht heraus, wenn man die Wippe betätigt. Das Bauteil „Abzugsgehäuse“ ist hier noch im abgebeizten Zustand zu sehen.
Aber zurück zum Vorderschaft für die R700 LA.
Sobald der verstärkte Vorderschaft verfügbar war, ist er wieder mit den restlichen Teilen zum kompletten Schaft zusammengesetzt worden.
Beim Einsetzen des Zermatt-Systems ist dann nochmal etwas länger am Schaft nachgefeilt worden, um den Kammerstengel restlos freizumachen, der zuvor noch leicht mit dem Basisschaft in Berührung kam.
Die komplette Waffe – jetzt auch mit ihrer Mündungsbremse – war anschließend bereit für eine weitere Erprobung.
Die zwei nachfolgenden Videos – mit freundlicher Genehmigung des Besitzers des Zermatt-Systems veröffentlicht – zeigen die Komplettwaffe nun im scharfen Schuss auf 100m.
Wie bei einem solch teuren System zu erwarten, ist der Streukreis ziemlich klein. Gemeint ist natürlich jener in der Mitte, bestehend aus drei Schuss.
Ausschlaggebend für die neue Version des Vorderschafts war die Analyse einer Schusssequenz in Zeitlupe: Bei der Vorgängerversion des Vorderschafts wurde deutlich sichtbar, dass der komplette Schaft aufgrund fehlender Steifigkeit im Schuss einer Schwingung unterlag. Dieses Video gibt hingegeen Aufschluss darüber, dass beim neuen Vorderschaft alles richtig gemacht wurde, weil es zu keiner nennenswert sichtbaren Schwingung mehr in diesem Bereich kommt.
Das Ziel ist erreicht, der Schaft wird nun wieder zerlegt und die noch blanken Aluteile eloxiert. Ich selbst bin vom Kaliber .300 PRC so begeistert, dass ich mir bereits vor Monaten eine Savage Elite Precision (übrigens im MDT-Schaft) in diesem Kaliber bestellt habe. Das Zubehör ist für diese Waffe größtenteils schon zusammengetragen und ich bin gespannt, was zuerst verfügbar sein wird: Die fertig eloxierten Schaftteile oder meine eigene Komplettwaffe.
Ab und an verliert man das Interesse an Dingen, auch wenn es mal richtige Herzensprojekte waren, in die man viel Zeit investiert hat. Das war beim Projekt Taktischer Schaft für den AG42B Ljungman bei mir leider schon länger der Fall und in mir ist der Entschluss gereift, meine beiden Ljungmans zu verkaufen. Dass das für den extra dafür konstruierten taktischen Schaft alles andere als einfach werden würde, war mir klar, übertrifft der Preis des Schafts jenen des Gewehrs ja locker um das Doppelte.
Davon ist die Rede:
Als ich dann von einem Kollegen erfahren habe, dass er ein sündhaft teures R700 Long Action-System von Zermatt – übrigens im recht neuen Kaliber .300 PRC – in Auftrag gegeben hat, ergab sich für mich die Gelegenheit dieses System für künftige Schaft-Projekte mal zu vermessen. Da ein weiterer gemeinsamer Kollege das exakt gleiche System ebenfalls bestellt und mit einem eigens dafür georderten Schaft von MDT sogar noch einen obendrauf gelegt hat, durfte ich auch diese Gelegenheit nutzen und den Schaft gleich mit vermessen. Ein richtiger Glücksfall für mich, allerdings mit ordentlich Arbeit verbunden, deren Abschluss erst in einigen Monaten zu erwarten war.
Dass ich für das zukünftige Projekt „Schaft R700 LA“ Teile des oben erwähnten Schafts des Ljungmans wiederverwenden könnte, hatte ich bereits im Hinterkopf. Los ging es also mal wieder im CAD, wo die gesammelten Daten in Modelle umgewandelt wurden. So wurden der komplette Hinterschaft sowie der Vorderschaft des Ljungman-Schafts für die Konstruktion quasi wiederverwendet, das Ergebnis sah im CAD dann so aus:
Da besagter (erster) Schützenkollge auch noch einen sehr guten 3D-Drucker besitzt, wurden der neue Basisschaft sowie das Abzugsgehäuse und einige Kleinteile ausgedruckt und zu einem kompletten Schaftsystem zusammengesetzt. Bemerkenswert ist, dass der komplette Auslösemechanismus für das Magazin tadellos funktioniert hat! Aufgrund des in der Größe beschränkten Druckbetts musste beim Basisschaft ein wenig improvisiert werden: Dieser ist für die erste Montage/Kollisionsanalyse zweiteilig ausgefallen, man kann die Schrauben und Muttern in seiner Mitte gut erkennen.
Anschließend ist das R700 LA-System in den Schaft gesetzte worden. Aufgrund des überaus massiven Laufs von 30“ Länge und durchgehend 30mm Durchmesser, war das für den Kunststoff schon durch das Eigengewicht eine harte Belastungsprobe. Der Schaft ist sichtbar durchgebogen, wenn man die Waffe abgestellt hat. Aber völlig OK, das war bei Kunststoff aus dem 3D-Drucker auch zu erwarten. Hier und da wurden einige Stellen mit der Feile am Prototypen und natürlich parallel im CAD korrigiert. So sah das komplette Gewehr im Anschluss aus:
Da dem Kollegen der kurze Vorderschaft nicht optimal gefiel, habe ich die Konstruktion nochmal geändert und einen ebenfalls noch verfügbaren Vorderschaft vom taktischen Schaft eines Schwedenmausers integriert:
Die Erprobung hat allerdings ergeben, dass dessen Dimension für den massiven Lauf des Zermatt-Systems zu gering sind und das spätere Gesamtsystem damit im Schuss zu sehr schwingt. Also wurde ein neuer Vorderschaft konstruiert, bei dem alle Wandstärken maximal ausgereizt und alle Wandungen mit Abstützungen auf maximale Biegesteifigkeit ausgelegt wurden.
Nachdem dieses Bauteil dann in die Fertigung ging, hieß es erstmal „Warten“ auf die Lieferung für einen weiteren Versuch im scharfen Schuss.
Knapp 6 Jahre, eine Pandemie und einen neuen Job nach Remington 700 wird ein Bullpup: Teil 7 – Diät für V1 => V2 sind einige Iterationen entstanden, die alle nicht zufriedenstellend oder mit den vorhandenen Möglichkeiten nicht umsetzbar waren. Schlussendlich hat die Remington einen „regulären“ Schaft bekommen. Gekauft ist er natürlich trotzdem nicht sondern auch selbst gebaut.
Auf dem Weg zum jetzigen, regulären Schaft gab es einige Zwischenstufe, die Details erspare ich uns. Es war wild. Einer dieser Zwischenstände unterhalb: Da das recoil lug nicht mehr genug Fläche hat, um den Rückstoß aufzunehmen, wurde der zylindrische Lauf vor dem System auf etwa 150mm geklemmt, das System schwingt frei. Ein Klappschaft ist dabei, die wesentlichen Teile sind ein Aluminium Mittelstück, ein Klappscharnier aus Stahl, Hinter und Vorderschaft aus Aluminium und Carbonrohr mit Höhen und Längenverstellung.
An einigen Stellen war die Konstruktion etwas schwach, die Balance grauenhaft. Der unförmige Klemmblock ist im Prinzip bis jetzt geblieben, wurde allerdings durch eine zylindrische Hülse mit Schlitzklemmung ersetzt.
Die Hülse hat 5 Klemmschrauben M6, die die Aluminiumhülse zusammendrücken, zwischen Hülse und Lauf ist eine geschlitzte POM Hülse zur Vibrationsdämpfung. Unterhalb der Hülse sitzt ein Aluminiumblock der in den Schaft eingebettet ist.
Für die Verbindung sorgen 4 Pins in geriebenen Löchern in Block und Hülse, sowie 4 in die Hülse geschraubten Kipp Zentrierspanner. Das sorgt für eine wiederholgenaue, feste aber leicht lösbare Verbindung.
Für den Schaft wurde nach Vorbild der typischen PRS Schäften von Manners, McMillan etc. eine Aluminium Schablone angefertigt und diese dann aus Multiplex ausgefräst, 4 Lagen zusammengeklebt und die Form ausgearbeitet.
Hier ist der Schaft noch „komplett“ mit Hinterschaft, die angedachte Höhen- bzw. Längenverstellung der Wangenauflage und Schaftbacke hat jedoch nicht funktioniert wie gedacht und wurde durch einen abnehmbaren Hinterschaft ersetzt.
Da das „Ausschäften“ zum Transport im 1m-Koffer doch etwas aufwendig ist und Wangenauflage / Schaftbacke, nun ja, keinen Preis für die Optik gewinnen, beginnt das prototyping mit 3D gedruckten Teilen, Vorbereitung des Stahls, das Schweissen und dann das Überfräsen bis zum fertigen Produkt. Auch hier wird über zylindrische Pins und einen Kipp Zentrierspanner mit gearbeitet. wesentlich schneller in der Handhabung als 4 Zentrierspanner und der Drehmomentschlüssel.
Höhe der Wangenauflage ist durch Klemmung verstellbar, hier stellte sich heraus, das der Stahl zu dick und die Finger an der Klemmschraube zu schwach sind. Im Endprodukt sichert ein gedruckter Spacer die Höhe bis die Muße zurückkehrt hier etwas anzupassen. Die Längenverstellung ist per Gewindeschrauben und beidseitig mit Muttern gesichert, von Q The Fix „inspiriert“. Was dem Schaft dann für eine ganze Weile gefehlt hat, ist eine Beschiftung. Die Aluhülse wurde, wie der Hitnerschaft, Pulverbeschichtet, der Teil aus Holz mit Carbonfaser überzogen. Ein Prozess der für mich neu und dementsprechend mittelmäßig erfolgreich war, die Detailbilder erspare ich uns. Natürlich war ich zu faul es zuvor an einem Reststück zu probieren.
Alle Löcher mit Knete verschlossen, der eingeklebte Klemmblock sichtbar.
gelcoat als Grundlage, entgegen der Dokumentation des Herstellers ziemlich transparent.
Carbonfasermatte drauf, Epoxy drüber und dann 4 mal anschleifen und wieder drüber Epoxy drüber Pinseln. durch die Wartezeiten sehr Zeitaufwendig und auch eine Sauerei. Schutzanzug und entsprechende Maske mit FP3 / Chemikalienfilter ist Pflicht, der Raum hatte eine Abluftanlage. Ein nasser Schliff mit 400er Schleifpapier ergibt eine schöne matte Oberfläche.
Und da ist das (momentane… 😉 ) Endprodukt!
Mit der seit Jahren geschossenen Standardladung hat produziere ich damit diese 10er Gruppe auf 100m, Bild ist gedreht, Schussgruppe ist oberhalb des Schusspflasters.
Für eine neue Ladung, mit etwas mehr Dampf und anderem Pulver ergab sich eine ähnliche Gruppe, auch hier gedreht und absichtlich etwas vom Pflaster weggeklickt im ZF. Seitenstreuung ist mein Unvermögen gerade durch das ZF zu schauen, für Die Höhenstreuung habe ich eine andere Erklärung. Mit dem Garmin XERO Chronograph des Kameraden Jörg habe ich die Geschwindigkeiten aufgenommen und sehr starke Schwankungen festgestellt.
| Schuss | Geschossgeschwindigkeit m/s |
| 9 | 758,7 |
| 10 | 762,6 |
| 11 | 753,7 |
| 12 | 750,5 |
| 13 | 744,4 |
| 14 | 758,2 |
| 15 | 750,5 |
| 16 | 753,4 |
| 17 | 754,7 |
| 18 | 757,0 |
| Mittelwert | 754,4 m/s |
| Spreizung | 18,2 m/s |
| Standardabweichung | 5,15 m/s – 16,9 fps |
nach Cal Zant von precisionrifleblog.com erreichen die Top PRS Schützen Standardabweichungen von 5 fps und, unter anderem, dadurch die notwendigen 0,3 MOA Gruppen für die Wettkämpfe auf diesem Niveau. Aber auch hier bei uns sind ähnliche oder bessere Ergebnisse nötig, um beispielsweise beim BDMP in der Disziplin ZG3 auf 300m oben mitschießen zu können. So hat es dann mit dem Gewehr auch nur für Platz 19 bei den LM ZG3 2023 gereicht. Es Bedarf wohl noch etwas Arbeit an der Wiederladetechnik.
(ACHTUNG: Die Bezeichnung in der Tabelle und die Nummerierung im Bild stimmen nicht überein!)
Bei weiteren Besuchen auf dem Schießstand mit der V1.0 des Remington 700 Bullpup Schaftes zeigten sich einige verbesserungswürdige Punkte:
Für die Gewichtsreduzierung wird das 3D Modell überarbeitet. Bild zeigt V1 im Hintergrund und geplante V2 im Vordergrund.
Zu sehen sind darauf, von links nach rechts, folgende Maßnahmen:
Bilder zum Fortschritt und Details zu den einzelnen Maßnahmen in den nächsten Beiträgen.
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